劣质催化柴油加氢裂化预精制催化剂的开发及工业应用

目的为进一步应对压减柴汽比和多产化工原料的市场需求,以及解决柴油加氢装置掺炼更高比例催化柴油等劣质原料所带来的原料中硫、氮和芳烃含量进一步升高的难题,开展相关研究。方法在优化催化剂载体、助剂、活性金属配比、浸渍方式等制备工艺的基础上,中海油化工与新材料科学研究院开发了劣质柴油加氢裂化预精制催化剂CHT-1。结果与市售参比催化剂相比,CHT-1具有更优异的加氢脱氮和脱芳烃活性,在同等的加氢脱氮率下,反应温度至少降低10℃。中试评价结果表明,CHT-1具有良好的原料适应性,在6.4 MPa和10.0 MPa下具有良好的活性稳定性及重生性能。结论工业生产的CHT-1催化剂在某炼厂劣质催化柴油加氢装置上进行工业应用,其标定结果表明,CHT-1催化剂具有优异的催化活性,对劣质柴油具有良好的原料适应性。

加氢裂化装置处理催化柴油工业实践

为适应炼油行业油品结构调整的趋势,降低企业柴汽比,提高企业市场竞争力,某炼化企业尝试通过少量改造,利用中国石化(大连)石油化工研究院有限公司开发的催化柴油选择性加氢转化技术(FD2G),在高压蜡油加氢裂化装置加工高芳烃含量的劣质催化柴油。生产出硫含量<0.50 mg/kg,氮含量<0.5 mg/kg,研究法辛烷值在92.5以上的高辛烷值清洁汽油调和组分以及硫含量<10.00 mg/kg,十六烷值与原料催化柴油相比增加10个单位的清洁柴油调和组分。

催化柴油掺炼比对柴油加氢工艺的影响

目的考查催化柴油掺炼比对混合柴油加氢工艺的影响。方法针对某炼厂物料平衡的需要及柴油加氢工业装置提高催化柴油掺炼比的需求,以混合柴油的加氢工艺为研究对象,在加氢中试装置上考查催化柴油的掺炼比对加氢工艺参数(平均反应温度)、产品分布和产品性质的影响,建立加氢工艺参数等与催化柴油掺炼比的关联式。结果①随着催化柴油掺炼比的提高,原料的组成更趋重质化、劣质化,加氢难度显著增加;②所建立的精制柴油硫含量、平均反应温度与催化柴油掺炼比的关联式可在一定范围内指导工艺参数的调整;③在同等条件下,随着催化柴油掺炼比的提高,混合柴油的转化率快速降低。综合考虑催化剂寿命、多产优质重整原料的需求以及兼产3号喷气燃料的要求,将催化柴油的掺炼比调整至30%左右较为合适。当产品性质有余量时,掺炼比可适当提高,同时在工业装置上完成验证。结论明确了劣质原料掺炼比对平均反应温度等加氢工艺参数以及加氢裂化产品分布和产品性质的影响,可为同类工业加氢装置掺炼劣质原料提供工业运行实例的参考。

北海炼化催化柴油改质装置的运行分析

中国石化北海炼化有限责任公司65万t·a^(-1)催化柴油改质装置加工混合催化柴油,主要生产满足LTAG联合装置催化单元要求的加氢柴油组分。为了了解装置整体性能对其进行全面标定。标定结果表明:在加工原料密度、硫含量、芳烃含量偏高的情况下,该装置仍然可以生产出满足设计指标的产品。实际运转中装置氢耗高于设计值,但是可以通过调整工艺参数,降低氢分压的方法来降低氢耗。装置能耗为7.89 kg OE·t^(-1),较设计能耗低1.36 kg OE·t^(-1),装置能耗水平达到设计要求。

催化柴油生产高沸点芳烃溶剂

为了提高催化柴油的深加工利用率,在低压下,以催化柴油为原料,制备了高沸点芳烃溶剂SA-2000。结果表明:催化柴油经过加氢精制—馏分切割—芳烃富集后,产物的芳烃体积分数、馏程、闪点、密度、铜片腐蚀、混合苯胺点均可达到高沸点芳烃溶剂SA-2000的产品指标要求,综合收率为43.46%;随着加氢精制温度的升高,加氢产物的含硫、氮量降低,单环芳烃质量分数增加,双环芳烃和多环芳烃质量分数降低;产物中的单、双、总芳烃质量分数与色度无对应关系;当反应温度为295℃时,产物的Pt-Co色度最低;催化柴油和精制柴油的显色组分集中在馏程较重的组分中。

催化柴油改质装置生产新产品技术应用总结

催化裂化柴油(催化柴油)改质装置设计压力高,催化剂活性好,产品质量调整范围大,原设计生产满足LTAG(催化柴油选择性加氢-催化裂化组合生产高辛烷值汽油或轻质芳烃)装置催化裂化单元要求的加氢柴油组分。对装置进行了核算并完善了少量流程,增加了生产低硫轻质船用燃料油(船燃)和车用柴油的流程。通过调整装置进料配比和反应系统操作参数、加注少量助剂,生产出合格的低硫轻质船燃(炉用燃料油)和车用柴油产品。装置功能得到了较大的提升,增加了企业生产低硫船燃和车用柴油的能力,在保持成品油生产优势的基础上,向油转特方向迈进,增强了企业竞争力。

LTAG联合装置中催化柴油改质单元生产国Ⅵ车用柴油研究

为实现灵活调节柴汽比,提高企业生产稳定性,某炼化企业尝试利用LTAG联合装置中催化柴油改质单元生产车用柴油产品。通过调整装置进料组成、操作参数等措施,最终实现了精制柴油满足国Ⅵ车用柴油标准。并进一步分析了催化柴油改质单元在正常工况与车柴工况下产率收率、精制柴油性质、脱硫率、脱氮率等一系列指标变化情况。发现在生产车用柴油时,装置氢气用量减少,精制石脑油收率增加;脱硫率、芳烃饱和率变化不大,但脱氮率出现明显下降。

催化柴油中硫化物的气相色谱-原子发射光谱分析方法及应用

建立了催化柴油馏分中各种硫化物类型分布的气相色谱 原子发射光谱分析方法,考察了色谱条件对各种硫化物分离的影响,定性(或归类)了催化柴油中的130多个硫化物,计算了程序升温条件下各种硫化物的保留指数,为不同实验室的定性比较和方法的转让提供了依据。硫化物中的硫在2mg/L～1000mg/L时其质量浓度与峰面积呈较好的线性关系,相关系数达0 997。几种硫化物(苯并噻吩、4 甲基苯并噻吩、二苯并噻吩、4 甲基二苯并噻吩、4,6 二甲基二苯并噻吩)6次测定所得峰面积的相对标准偏差均小于5 0%。当信噪比(S/N)为3时,测得苯并噻吩硫的检出限为0 1mg/L。该方法已用于不同来源和不同工艺的柴油馏分中各种硫化物类型分布的研究。

气相色谱法测定催化柴油中硫化物类型分布及数据对比

采用气相色谱-氢火焰离子化检测器-硫化学发光检测器(GC-FID-SCD)联用技术,建立了催化柴油中各种硫化物类型分布的分析方法.考察了色谱条件对催化柴油中各种硫化物分离的影响,定性了某催化柴油中的120多个硫化物,该方法还可以同时提供催化柴油中正构烷烃含量的分布信息.硫化物中的硫在1.5～700 mg/L时其峰面积与质量浓度呈较好的线性关系,相关系数达0.9999,响应与硫化物的类型无关.催化柴油中苯并噻吩、4-甲基苯并噻吩、二苯并噻吩、4-甲基二苯并噻吩和4,6-二甲基二苯并噻吩等主要硫化物浓度测定的相对标准偏差(RSD)均小于5.0 %.当信噪比(S/N)为3时,测得苯并噻吩硫的检出限为0.1 mg/L.将该方法用于不同来源柴油中各种硫化物类型分布的研究,并与气相色谱-原子发射光谱检测器(GC-AED)测硫的数据进行了对比,两种检测器的定量结果大多数具有较好的相关性,相关系数大于0.95.

中孔β沸石酸性质和孔道结构对催化柴油加氢开环性能的影响

以中孔β沸石为加氢裂化活性组分,Ni和Mo为加氢活性组分,采用混捏法制备了2种催化剂MMβ-1和MMβ-2,采用XRD、N2吸附-脱附、NH3-TPD、Py-IR、SEM、TEM等手段表征催化剂。结果表明,中孔β沸石具有较大的外比表面积、适宜的中孔纳米孔径和孔体积,以及可调变的酸性能。以催化柴油为原料,在固定床加氢装置上考察了温度和体积空速对MMβ-2加氢催化剂加氢开环性能的影响,比较了MMβ-1和MMβ-2催化剂相同反应条件下的加氢开环性能。结果表明,在体积空速2h-1、温度340℃条件下,MMβ-2催化剂的开环率最高。由于Mβ-2沸石高的Br9nsted酸性质和适宜的孔道结构,以其制备的Ni-Mo/β加氢催化剂MMβ-2具有较高的加氢开环活性。

催化柴油中碱性氮化物的GC/MS分析

本文用GC/MS技术研究了临商催化柴油中的碱性氮化物,鉴定出苯胺类、喹啉类、吡啶类和吲哚类81种化合物.

适应用户需求的催化柴油加氢改质技术

针对国内炼油企业在柴油质量升级中所面临的问题,抚顺石油化工研究院开发了系列催化柴油加氢改质技术。工艺研究和工业应用结果表明抚顺石油化工研究院所开发的系列技术各具特点,用户可以根据自身不同的需求选择适宜的相关技术,生产满足清洁燃料标准的高品质油品。

催化柴油加氢裂化生产BTX研究现状

总结催化柴油中的主要组分(双环芳烃和单环芳烃)在发生加氢裂化过程中的反应机理和动力学研究现状,分析催化剂中活性组分和载体的选择对产物分布的影响,介绍国内外以催化柴油为原料生产轻质芳烃BTX的工艺进展。

活性炭吸附法脱除加氢催化柴油中的硫化物

采用5种活性炭对加氢催化柴油进行吸附脱硫,通过对活性炭的吸附效果及工艺参数的研究,探索了活性炭吸附脱硫最适宜的工艺条件。实验结果表明,分别选用比表面积为854.97,1 108.61 m2/g,相应微孔平均孔径为0.581 4,0.627 4 nm的活性炭,在粒度为40~80目,流速为0.25 mL/m in,吸附柱高径比为30/1的条件,可将不同原料油中有机硫含量分别从1 354.96,665.50μg/g降至360.40,69.61μg/g,脱硫率分别为73.40%和89.54%;在20~100℃时,随着温度的升高,活性炭吸附脱硫效果增强。

催化柴油中含氮化合物的研究

采用气相色谱-氮化学发光检测器联用技术建立了催化柴油中氮化物类型分布的分析方法,考察了色谱条件对各种氮化物分离的影响,对柴油中60多种氮化物进行了定性、归类。以N,N-二甲基苯胺、4-甲基喹啉、2,4-二甲基喹啉、吲哚、1-甲基吲哚、2,3-二甲基吲哚、2,3,3-三甲基吲哚作为标准样品,考察了各种含氮化合物在氮化学发光检测器上的响应,证实该方法具有很好的重复性和准确度,可用于不同来源和不同加工工艺的柴油馏分中各种氮化物类型及分布的研究。

催化柴油加工路线选择

随着环保要求的提高,国家对成品油质量的要求也越来越高,生产清洁柴油已成为炼油行业的重要任务和责任。在各类柴油馏分中,催化裂化柴油由于硫含量高,密度大,芳烃含量高和十六烷值低,已成为柴油质量升级的主要瓶颈。据预测,"十三五"期间,国内消费市场柴汽比将大幅下降,如何降低柴汽比已成为目前炼化企业面临的主要问题之一。本文结合目前国家对成品油的质量要求和市场对柴油的需求情况,重点分析了催化柴油新型加工工艺的特点及其适应性。认为催化柴油加氢制汽油或芳烃技术可实现催化柴油质量升级的同时,降低柴汽比,在未来将有广阔的应用前景。

催化柴油氧化萃取脱硫的溶剂性能数学模拟研究

通过催化柴油氧化与萃取脱硫实验和液液相平衡数学模拟,考察了不同溶剂的脱硫性能。研究表明,1-甲基-2-吡咯烷酮的脱硫能力最强,随着溶剂水含量的提高,其脱硫能力下降的幅度最大;二甲基亚砜的脱硫能力最差,溶剂水含量的影响最小;N,N-二甲基甲酰胺介于中间。二甲基亚砜的柴油收率最高,溶剂水含量对柴油收率的影响最小;N,N-二甲基甲酰胺的柴油收率最低,溶剂水含量的影响最大;1-甲基-2-吡咯烷酮溶剂介于中间。模型预测指出,随着溶剂水含量降低和剂油体积比增大,柴油脱硫率逐渐提高,柴油收率逐渐降低;溶剂水含量超过15% ((?))时,柴油脱硫率和收率均较高;二甲亚砜的脱硫选择性最高,并且随着水量增多而连续提高。

四川石化加氢裂化装置掺炼催化柴油的工业应用

针对四川石化公司加氢裂化装置原料供应不足,催化裂化装置柴油十六烷值不合格,中国石油四川石化270万吨/年加氢裂化装置掺炼催化重柴油运行。加氢裂化装置原料变更后,经过操作条件的调整,生产运行平稳,产品分布合理,达到节能降耗的目标。生产了满足国Ⅳ标准的高品质油品。

催化柴油加氢改质的实验研究

对我国某小型炼厂(还没有新建加氢改质装置)的催化柴油进行加氢改质实验研究。通过实验对加氢改质前后产品质量对比,加氢改质后催化柴油硫氧氮和氧化不溶物含量与先前炼厂采取的通过添加柴油稳定剂以及酸碱精制方法处理的催化柴油性能进行对比。结果表明:要生产出符合GB252-2011的成品柴油,该炼厂新建加氢改质装置非常有必要。

脱除催化柴油中碱性氮化物的工艺探讨

文中阐述了剂油质量比、反应温度、搅拌时间、沉降时间对碱性氮化物脱除效果的影响。结果表明,增大剂油质量比、延长搅拌时间及沉降时间,均可提高催化柴油中碱性氮化物的脱除率。当剂油质量比为1∶300、搅拌时间为20min、反应温度为20℃时,碱性氮化物的脱除率达90%以上,同时柴油回收率达99.42%。