DSO催化汽油选择性加氢装置加工石脑油探索与实践

某公司炼化一体化项目全面投产后,由于实际加工原油性质与设计性质相差较大,出现了石脑油加工装置能力不足的问题。按照不新建装置、不进行大改造的原则,对比了DSO催化汽油选择性加氢装置与石脑油加氢装置的工艺原理、原料性质和运行参数,并结合流程模拟,确定DSO催化汽油选择性加氢装置的重汽油加氢脱硫单元可以加工石脑油。将DSO催化汽油选择性加氢装置进行了简单工艺流程改造,实现了预加氢和重汽油加氢脱硫两部分独立运行,在重汽油加氢脱硫部分进行了加工石脑油的尝试。将重汽油加氢脱硫单元的原料调整为石脑油后,经过操作参数调整,产出了合格的精制石脑油,硫、氮含量满足连续重整装置原料要求。DSO催化汽油选择性加氢装置创造性地两段分开加工不同原料,丰富了石脑油的加工线路,发挥了装置的灵活性,促进了项目总负荷的提升。

催化汽油苯含量高的原因分析及工艺优化

浙江石油化工有限公司300万t/a蜡油催化裂化装置反再部分采用MIP-CGP工艺技术,由于催化汽油中苯的质量分数较高,严重影响汽油产品的调和出厂。本文概述了以芳烃的断侧链反应、环烷烃发生的氢转移反应及烯烃的环化脱氢反应为主的催化裂化汽油中苯的生成机理;对汽油苯含量受催化裂化装置原料性质、运行情况、催化剂性质等因素的影响进行了分析。通过优化蜡油催化裂化装置的进料组成、降低提升二反的粗汽油(或轻污油)回炼量、降低一反和二反温度、降低催化剂活性、增加汽油馏程,可将汽油中苯的质量分数降低至1.2%左右,优化操作条件虽对降低稳定汽油苯含量有一定影响,但降低幅度不大,而调整蜡油催化裂化装置的进料组成对催化汽油苯的影响最为明显。

催化汽油辛烷值降低的原因分析

分析某重油催化裂化装置汽油辛烷值趋势,结合装置原料性质、操作条件、催化剂性质,得出原料性质显著影响催化汽油研究法辛烷值的结论。当催化原料中的石蜡基比例大于20%时,汽油研究法辛烷值易低于91.5;当通过终止剂喷嘴回炼直馏汽油时,汽油研究法辛烷值会降低,直馏汽油回炼量达到10 t/h时,催化汽油研究法辛烷值降低1个单位。通过对催化汽油研究法辛烷值的分析,为全厂的吨油加工利润、回炼污油的效益和汽油调和成本测算提供了数据支持。

催化汽油“M-PHG”工艺与抽提脱硫+醚化工艺联合应用生产国Ⅵb汽油调和组分

分别介绍了“M-PHG”工艺和抽提脱硫+醚化工艺及其特点,并结合装置的实际运行情况,研究了应用联合工艺来实现催化汽油脱硫、降烯烃和保辛烷值等目的来生产国Ⅵb汽油调和组分。

炼油化工企业催化汽油加氢工艺技术分析

为了推动炼油化工企业催化汽油加氢工艺技术的发展,首先对催化汽油加氢工艺技术的概况、技术优势以及实际应用情况进行介绍,对催化汽油加氢工艺技术进行研究,以此提高催化汽油加氢工艺技术的先进性。

石油化工企业催化汽油加氢技术和工艺

提升汽油品质和减少汽油环境污染已变成石油化工企业一项重要责任,这不但能缓解日益严重的空气污染问题,而且还能够促进石油化工企业转型升级,从而为整个社会经济可持续发展带来有力支撑。随着汽车行业迅速发展,对石油能源需求也在不断增加,为了确保石油化工企业在激烈市场竞争中的竞争优势,石油化工企业必须不断改进汽油催化加氢技术,以进一步提高汽油整体质量,并减少在能源消耗过程中形成的环境污染问题。

炼油化工企业催化汽油加氢工艺技术分析

本文主要分析了炼油化工企业中的催化汽油加氢工艺。包括催化汽油加氢工艺概述、催化汽油加氢工艺在炼油化工企业中的应用及其工艺优化策略。经分析发现,合理的汽油原料预处理、选择性加氢脱硫技术的实施以及加氢恢复辛烷值技术的应用是催化汽油加氢过程中的重要工艺。而在此项工艺的具体实施中,通过合理的优化措施应用,还可以使其达到更好的节能效果和燃气节约效果。

催化汽油加氢工艺技术在炼油化工企业中的应用与探讨

催化汽油加氢工艺技术在炼油化工企业中扮演着重要的角色。基于此,旨在探讨该工艺技术的应用和效果,并分析关键数据和结果。通过实验数据的收集和分析,我们研究了不同原料硫质量分数下的二反床层平均温度、产品硫质量分数、脱硫率和RON损失等指标。结果显示,催化汽油加氢工艺技术能够显著降低产品硫质量分数,提高脱硫率,但同时伴随着一定的RON损失。通过对数据进行综合分析和比较,我们得出了一些重要结论。此次的研究结果对于进一步改进和优化催化汽油加氢工艺技术具有重要意义。

气相色谱-氮化学发光检测法分析催化汽油中含氮化合物类型的分布

建立了催化汽油馏分中各种含氮化合物类型分布的气相色谱-氮化学发光检测分析方法,考察了各种色谱条件对含氮化合物分离的影响。采用化学预处理的方法浓缩了催化汽油中的含氮化合物,并结合气相色谱-质谱检测以及部分含氮化合物标准样品,对某催化汽油中的20多个含氮化合物进行了定性(或归类)。催化汽油中几种主要含氮化合物(苯胺、2-甲基苯胺、二甲基苯胺)含量测定值的相对标准偏差(RSD)均不大于2.5%。当信噪比(S/N)为3时,苯胺氮的检出限为1.0mg/L。该方法可用于不同来源和不同加工工艺的汽油馏分中各种含氮化合物类型分布的研究。

催化汽油氧气氧化脱硫的反应动力学

以氧气作为氧化剂,开展催化汽油氧化萃取脱硫实验及氧化动力学研究。实验结果表明,氧气氧化萃取脱硫对催化汽油具有较好的脱硫效果;随着相转移催化剂用量增加、温度提高、氧气分压增大、时间延长、水与汽油体积比增大,汽油脱硫率持续提高,而汽油收率呈现降低的变化趋势。根据反应动力学方程和萃取相平衡原理,确定了脱硫率和汽油收率模型,并开展模型参数估值、统计检验和预测分析。研究结果显示,所建模型具有较高的模拟精度,预测结果与脱硫实验结果的变化趋势相同。

催化汽油选择性加氢技术现状及进展

在阐述催化汽油加氢技术的原理后介绍了国内外该技术的现状以及部分工艺,重点介绍了Gardes工艺技术。通过分析对比后发现Gardes工艺技术有以下特点:较高脱硫活性和辛烷值保持能力、整个工艺流程较其他工艺简单,加氢产物直接调和。预计Gardes工艺将成为今后国内生产清洁汽油的主要工艺。

循环氢脱H_2S对催化汽油加氢脱硫效果的影响

中国石油大学(北京)与中国石油石化研究院联合开发了催化裂化(FCC)汽油选择性加氢脱硫-辛烷值恢复工艺(GARDES工艺),于2010年在中国石油大连石化公司20万t/a全馏分FCC汽油加氢装置进行了工业试验,重点比较分析了增加循环氢脱H2S措施对产品汽油脱硫率的影响:在保持产品汽油辛烷值损失不大于1个单位的前提下,脱硫率由71.4%增加到78.5%,且硫醇硫含量远远小于10×10-6,无需经脱硫醇处理。

催化汽油氧气氧化及萃取脱硫的数学模拟

通过氧气氧化及萃取脱硫实验、脱硫率模型和汽油收率模型建立,以及模型预测分析,开展催化汽油脱硫数学模拟研究。结果表明,随着催化剂用量增加、氧化温度提高、氧气分压增大、氧化时间延长汽油脱硫率均持续增加,而汽油收率持续降低,硫化物的非催化和催化氧化反应对汽油脱硫均有贡献。依据反应动力学和萃取相平衡原理,确定了脱硫率和汽油收率模型。通过模型参数估值,确定了有关萃取相平衡常数、氧化反应速率常数。建立的脱硫率和汽油收率模型在显著性水平α=0.01时均是显著的,具有较高的模拟计算精度。研究表明,模型预测结果与实验结果的变化趋势相同;适当降低催化剂用量和强化其它氧化条件,以及适当提高萃取油/剂体积比,可以达到一定的脱硫率和较高的汽油收率。

催化汽油加氢脱硫装置国V改造开工总结

介绍了1.8×10^(6 )t/a催化汽油加氢脱硫装置使用Axens公司Prime-G^+工艺进行国V改造后的工艺流程和改造内容,分析了装置改造后开工运行初期满负荷工况和初步优化情况。对开工过程中存在的问题进行分析并提出解决措施。结果表明,Prime-G^+工艺成熟可靠,轻、重及混合精制汽油的各项指标均达到国V汽油指标要求,通过减缓一段、二段加氢脱硫单元的脱硫率等初步优化措施,可降低辛烷值损失,降低辛烷值损失的措施可进一步优化。

全馏分催化汽油选择性加氢脱硫工艺技术(CDOS-FRCN)开发及应用

中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司（惠州炼化）与北京海顺德钛催化剂有限公司合作开发的全馏分催化汽油选择性加氢脱硫工艺技术（CDOS-FRCN），催化汽油馏分不需要切割，全馏分进料，具有流程短、设备投资少、能耗低、脱硫选择性高、辛烷值损失低的特点。主要介绍了CDOS-FRCN的工艺过程及特点，配套开发的催化剂HDDO-100，HDOS-200，HDMS-100性能，以及该工艺和配套催化剂在惠州炼化和中海油东方石化有限公司（东方石化）工业应用的情况。惠州炼化工业应用结果表明，在原料硫质量分数不大于450μg/g的情况下，加氢汽油硫质量分数可降至7μg／g，辛烷值损失不大于2．O单位；在东方石化的工业应用结果表明，在原料烯烃体积分数波动范围大（32％-43％）且频繁、二烯烃含量超过控制指标（不大于3gl2／100g）的情况下，加氢产品满足内控指标硫质量分数不大于8μg／g，烯烃体积分数不大于22％，RON不小于92．2的要求，且辛烷值损失小于2．0单位，表明该工艺及催化剂具有优良的性能及原料适应性。

催化汽油和C_4烃类在LBO-A催化剂上芳构化反应的实验研究

在小型固定流化床实验装置上,单独利用催化裂化提高辛烷值助剂LBO A为催化剂,分别对催化汽油和C4烃类进行了催化转化反应的实验研究,考察了反应温度和空速对反应产物分布和组成的影响。实验结果表明,LBO A单独作为催化剂对催化汽油和C4烃类具有较强的芳构化性能,同时,所产裂化气体中,丙烯含量远高于普通裂化催化剂。因此,在适宜的反应条件下,可生产高辛烷值的汽油组分,同时,增产丙烯,并且这两种性能随反应温度的升高而增强。

工艺条件对降低催化汽油烯烃过程中汽油烯烃分布的影响

着重考察了在使用降烯烃催化剂GOR-Q和常规催化剂MLC-500时工艺条件对催化汽油烯烃分布的影响.结果表明:GOR-Q催化剂具有明显降低催化汽油各类烯烃的效果.从碳数分布看,催化汽油中的烯烃主要集中在C5～C7之间.从类型看,单烯烃是催化汽油烯烃的主要存在形式,其中又以正构烯烃和单支链烯烃为主.降低催化汽油烯烃主要是通过小分子烯烃或单烯烃、正构烯烃、单支链烯烃的降低来实现.低温、低空速、高剂油比有利于降低催化汽油中单烯烃、正构烯烃、单支链烯烃和二烯烃含量,但为了减少辛烷值的损失,在降低催化汽油烯烃时首先应采用提高剂油比的方式.

空速对催化汽油芳构化的影响

以兰炼催化汽油为原料,采用小型固定流化床为芳构化反应装置,考察了空速对芳构化产物分布、轻油产品族组成、干气组成和液化气组成影响规律,同时通过实验数据建立了空速与干气收率、液化气收率、焦炭收率、轻油收率和总收率的关系式。实验结果表明,随着空速的增加,焦炭、干气和液化气收率逐渐下降,轻油收率逐渐增加;烯烃含量逐渐增加,芳烃含量缓慢下降,而饱和烃含量基本没有变化;烯烃的转化率和芳烃的增加比率呈现出缓慢下降的趋势,而饱和烃的增加比率基本保持不变;氢气的收率较低而且变化不大;异丁烷和丙烷呈现下降趋势,而正丁烷逐渐的上升。

催化汽油重馏分氢转移脱硫反应规律

利用小型固定流化床实验装置考察了兰州催化汽油重馏分在专用脱硫剂上的氢转移脱硫反应规律。探讨了反应温度、剂油比和重时空速对脱硫率和产物分布的影响。研究发现,反应温度提高有利于脱硫,但汽油裂化加剧。剂油比和重时空速存在最优值,优化实验条件为:温度440℃、剂油比5、重时空速20 h^(-1)时,催化汽油重馏分脱硫率达到49.63%,汽油收率为91.18%。与经碱洗脱硫醇催化汽油轻组分混合后可生产硫含量小于150μg/g的国Ⅲ汽油。

催化汽油加氢脱硫装置反应系统压降上升原因分析及对策

自2010年12月31日开工以来,1.8×10~6 t/a催化汽油加氢脱硫装置在运行的两个周期内均发生了装置选择性加氢单元反应系统压降上升较快的情况,对炼厂生产平衡影响较大。通过分析找到了导致选择性加氢单元反应系统压降升高的原因,实施了催化装置汽油直接供料、增设原料预过滤器、返罐区原料进催化装置回炼等多项改进对策,有效控制了压降上升的情况,效果显著。