重质催化裂化原料加氢预处理制备清洁燃料

对一种制备清洁燃料的加氢处理-催化裂化组合工艺在实验室进行了试验。该组合工艺采用劣质蜡油加氢预处理生产催化裂化原料,然后利用石油化工科学研究院开发的降汽油烯烃催化剂进行催化裂化。研究结果表明,采用该组合工艺所生产的FCC产品中的硫含量和汽油中的烯烃含量均可以满足清洁燃料的要求。

催化裂化原料预处理催化剂FF-18的性能和应用

介绍了催化裂化原料加氢预处理催化剂FF-18的反应性能评价及首次工业应用情况。该催化剂采用镍和钨作为活性金属组分。评价中采用了硫质量分数约1．5%的伊朗VGO,工业应用中采用了硫质量分数约2．0%的由VGO,CGO和DAO混合成的混合油,评价和工业应用表明,FF-18催化剂具有较好的加氢脱硫性能及原料适应性,加氢处理得到的蜡油是优质催化裂化原料。

微波消解原子吸收光谱法测定催化裂化原料油中铁、铜、镍、钒

采用微波消解技术处理催化裂化原料油,制备水相样品溶液,用原子吸收光谱法测定样品中的铁、铜、镍、钒。试验采用加镧抑制剂的方法消除了测定过程中共存元素的干扰。各元素的回收率均在96%～105%之间,相对标准偏差均小于5%。

FF-24催化裂化原料加氢预处理催化剂的开发及工业应用

为了满足催化裂化原料预处理的要求,中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院采用ARASS(Adjustment of Reaction Active Site Structure)技术调节活性相结构,开发了Mo-Ni-Co的FF-24加氢预处理催化剂。该催化剂的金属含量只有FF-14催化剂的71%,但相对脱硫活性却比FF-14催化剂提高43%。FF-24催化剂在中国石油化工股份有限公司金陵分公司2.6 Mt/a蜡油加氢处理装置的工业应用结果表明:FF-24催化剂处理硫质量分数为2.08%,氮质量分数为1 340μg/g的高硫蜡油,在空速高达1.69 h-1的条件下,平均反应温度只有375℃就可以使精制蜡油硫质量分数降至1 000μg/g,化学氢耗为0.90%,证明了FF-24催化剂良好的加氢脱硫活性和选择性,是炼油企业在较低氢耗下加工高硫蜡油的适宜催化剂。

微波消解-分光光度法测定催化裂化原料中铁和镍

采用微波消解技术处理催化裂化原料,用分光光度法测定样品中的铁和镍. 详细考察了微波消解消化剂的种类和用量,消解时间,消解压力和消解功率对消解效果的影响,确定了最佳微波消解程序.将微波消解技术与常规分光光度法结合测定催化裂化原料中的铁和镍与常压溶样方法测定结果相吻合.该方法的相对误差小于0.9%,相对标准偏差(n=5)小于2.7%,两种样品制备方法的加标回收率均在95.2%～102.4%之间.实验结果表明:该方法简便、快速、准确、节省试剂、无环境污染,在催化裂化原料质量检测方面切实可行.

催化裂化原料加氢预处理后相关装置操作优化

某石化公司将闲置的加氢裂化装置改造为催化裂化(FCC)原料加氢预处理装置。装置投运后,通过优化上下游关联装置操作条件,对国Ⅴ汽油生产、降低柴汽比、实现减压深拔均产生了积极的影响。FCC原料加氢预处理后,因精制蜡油残炭低,FCC装置再生床层温度下降36℃,再生剂碳的质量分数最高上升至0.12%,对操作及产品分布没有产生明显影响。FCC装置维持500℃的反应温度,剂油比由4.85提高至5.61,汽油、液态烃收率增加5.95百分点。FCC原料加氢预处理后,常减压装置按照减压深拔模式运行,减压炉出口温度提至430℃,总拔出率增加1.5百分点。通过优化汽油加氢装置工艺操作条件,生产满足国Ⅴ质量标准汽油时,FCC汽油加氢后辛烷值RON损失较蜡油加氢前总体减少了3.3单位。蜡油加氢处理装置掺炼直馏柴油,并随精制蜡油进催化裂化,可有效降低柴汽比。

劣质蜡油生产优质催化裂化原料的加氢技术

通过目前FCC原料对FCC过程影响的分析和不同解决措施的比较,针对不同原料,采用FCC原料加氢预处理技术,通过选择适宜的催化剂或催化剂组合和工艺条件,可生产优质FCC原料。而采用劣质蜡油加氢处理部分转化技术,可在保证为FCC提供优质进料的同时,兼产部分质量较好的汽柴油产品或其调合组分,对炼厂提高柴汽比非常有利。

氟改性催化裂化原料加氢处理催化剂的研制

采用含氟干胶制备催化裂化原料加氢处理催化剂载体,等体积浸渍法制备不同氟含量的系列NiMo/F改性-Al2O3催化剂。采用BET、XRD和Py-IR等手段对载体及催化剂进行表征,结果表明,氟的引入可以有效调变载体及催化剂的孔道结构,平均孔径可以增大至6.5 nm,同时可以增强载体表面酸性。以中国石化青岛炼化公司混合蜡油为原料进行加氢活性评价,结果表明,适量氟的引入可以使催化剂脱硫率达95%,脱氮率达82%。

催化裂化原料特性因子的计算

根据诺谟图,在已知原料完整馏程数据的条件下关联出平均沸点计算式,并关联出原料密度与温度的关系式,据此可以计算特性因子。依据原料的密度和10%馏出体积时的温度数据,建立了原料立方平均沸点的关联式,可以在催化裂化装置原料日常分析数据基础上进行特性因子计算,该关联式的计算结果与实际值的相对误差小于4%,具有良好的模拟精度。

催化裂化原料加氢预处理

选择适宜的催化剂和工艺条件,采用催化裂化原料加氢预处理技术可拓宽催化裂化原料的范围,生产优质的催化裂化原料,改善催化裂化产品分布,提高催化裂化汽、柴油产品质量。

催化裂化原料用重油乳化工艺的研究

为改善催化裂化原料油雾化状况,降低结焦和干气收率,将原料重油进行乳化。考察了重油乳化过程中的乳化剂选择、复配以及乳化工艺条件,结果表明,采用S_1(Span-40)乳化剂和以该乳化剂为主的S_1-O_3(OP- 10)二元、S_1-O_3-T_2(Tween-60)三元复配乳化剂具有较好的乳化性能,乳化油稳定时间超过9 d;适宜的乳化工艺条件为:乳化温度70～80℃,掺水量10%(质量分数),乳化剂用量0.75%～1.0%(质量分数),乳化时间为40 min。

含硫渣油催化裂化原料加氢技术

1 国外催化裂化原料加氢技术发展概况1.1 国外催化裂化原料加氢处理能力 目前国外催化裂化原料加氢处理能力数据表明:(1)国外催化裂化原料加氢处理能力由1989年的7884.5万t/a增加到1993年的10555.0万t/a,增长率为33.8％;催化裂化原料加氢处理能力在世界总加氢能力中比例由5.5％增加到6.1％。(2)

催化裂化原料加氢预处理催化剂的研制

为满足FCC原料预处理的要求,开发了一种高脱硫、脱氮活性的FCC原料预加氢处理催化剂。该催化剂以氟改性氧化铝为载体,Ni Mo为活性组分,比表面积为169 m^2·g^-1,孔容为0.31 m L·g^-1,平均孔径为6.5 nm,最可几孔径为3.35 nm和8.00 nm,孔径（4-10）nm占71%,具有大孔容、高比表面积和活性金属组分分散性好等特点。在100 m L固定床加氢试验装置上,以中国石化青岛炼化公司的高硫低氮混合蜡油和江苏新海石化有限公司的高硫高氮焦化蜡油为原料进行加氢活性评价。结果表明,在反应温度370℃、反应压力10.0 MPa、空速1.0 h^-1和氢油体积比700∶1条件下,高硫低氮混合蜡油的脱硫、脱氮率分别为98.0%和96.5%,对高硫高氮焦化蜡油的脱硫、脱氮率分别为93.2%和90.0%。催化剂表现出原料适应性强,能有效脱除原料中的硫氮化合物,具有较高的加氢活性。

ICP-AES测定催化裂化原料油中的钠

本文应用 ICP- AES法测定催化裂化原料油中的钠含量。方法检出限为 0 .0 5 3μg/ m L ,样品加标回收率为 96 %— 10 4 % ,相对标准偏差为 3.8% ,测定结果令人满意。

流化催化裂化原料加氢预处理技术综述

综述了流化催化裂化(FCC)原料加氢处理的目的、反应机理、催化剂和工艺流程选择以及操作模式。

劣质催化裂化原料油的加氢预处理技术

目前炼油厂加工重质稠油的数量越来越多。这些原油除硫含量高外,氮、多环芳烃、镍、钒、砷和硅的含量也很高。催化裂化是炼油厂生产汽油用得最多的装置,目前全世界约有400套催化裂化装置,其中220套配有催化裂化原料油加氢预处理装置,这些装置都是加工减压馏分油与沸腾床加氢裂化。

一种催化裂化原料的预处理方法

该专利涉及一种催化裂化原料的预处理方法。包括在加氢处理反应条件下，将原料油依次与加氢处理催化剂I、加氢处理催化剂Ⅱ和加氢处理催化剂Ⅲ的催化剂组合接触，以体积计并以催化剂组合的总量为基准，加氢处理催化剂I的含量为3％-40％，加氢处理催化剂Ⅱ的含量为10％-50％，加氢处理催化剂Ⅲ的含量为20％～70％；其中，加氢处理催化剂I含有含IVB族金属组分的成型氧化铝载体和加氢活性金属组分，以含IVB族金属组分的成型氧化铝载体为基准，载体中氧化铝的含量为70％～99％（w），氧化钛的含量为1％～30％（W）；加氢处理催化剂Ⅱ含有选自至少一种第VIB族和至少一种第VB族的加氢活性金属组分，以氧化物计并以催化剂Ⅱ为基准，第VIB族金属组分的含量为0．2％～15％（W），第VB族金属组分的含量为0．2％～12％（w）。

催化裂化原料预处理催化剂开发成功

由中国石化抚顺石油化工研究院开发的FF-14催化裂化原料预处理催化剂，通过中国石化股份有限公司科技开发部主持的技术鉴定。该催化剂具有很好的活性和稳定性，制备工艺简单，原料适应性强，能够满足在苛刻条件下处理劣质催化裂化原料的需求。

ICP-OES测定催化裂化原料中V、Na、Fe、Cu、Ni等5种金属元素

本文探讨了ICP-OES测定催化裂化原料中V、Na、Fe、Cu、Ni等5种金属元素。ICP-OES测定催化裂化原料中的V、Na、Fe、Cu、Ni元素,确定了仪器的最佳工作参数,选择了合适的分析谱线,各元素在质量分数0~0.5%范围内有良好的线性关系,相关系数均在0.999以上,相对标准偏差小于3%。

减渣溶剂脱沥青-加氢-催化裂化SHF工艺

中石化石油化工科学研究院有限公司开发的减压渣油溶剂脱沥青-加氢-催化裂化(SHF)技术将渣油浅度溶剂脱沥青(SDA)、加氢处理和催化裂化(FCC)三个工艺过程有机结合,形成了一条具有自主知识产权的新的加工劣质渣油技术路线。SHF技术利用重溶剂(丁烷、戊烷或轻汽油等)脱除高硫高金属减压渣油中的全部沥青质和绝大部分的金属,得到的脱沥青油(DAO)收率较高,并且可以在中压和比渣油加氢处理的空速高一倍的条件下进行加氢处理,加氢后的DAO是优质的催化裂化原料。本技术已获授权专利2件。