催化裂化反应-再生系统的失效模式、效应和危害度分析

反应 再生系统是影响催化裂化装置安全运行和经济效益的关键因素 ,文中建立了失效模式、效应和危害度分析故障树分析方法 (FMECA) ,并将FMECA与故障树分析模型 (FTA)结合起来 ,深入分析了反应 再生系统操作工艺失常状态及设备的可靠性。获得引起反应 再生系统非正常运行状态的关键影响因素和薄弱设备的危害度。并根据失效模式和危害度的特点 。

MPC在重油催化裂化反应-再生系统控制中的应用

将多变量模型预测控制（ＭＰＣ）技术应用于工业催化裂化装置反应－再生系统的过程控制，有助于提高反应－再生系统的稳定操作以及优化操作。从烧焦控制、裂化苛刻度控制、压力平衡控制、分馏塔底控制和裂化产率优化控制等五方面详细论述了反应－再生系统的控制策略。工业实践表明，应用此控制明显地改善了对再生催化剂温度、分馏塔底第一层板下温度等关键工艺参数的控制。

催化裂化反应-再生系统模型进展

催化裂化装置作为炼油厂最重要的二次加工过程之一,其反应-再生系统的建模一直是学术界和工业界的重要课题,催化裂化反应-再生系统相互耦合,详细的机理模型又可以展现该系统的非线性以及操作变量与被控变量间的交互关系。由于不同的学者关注的系统特性、模型假设以及模型求解数值算法均有所不同,所以目前反应-再生系统的模型差异性较为明显。目前学术界对模型各种特性的进行了广泛研究,取得的成果已经开始被工业界认可。着眼于反应-再生系统这一多变量、强耦合、非线性数学模型的进一步发展,本文对公开文献中的数学模型进行了详细综述和对比。

重油催化裂化反应-再生系统的热平衡控制研究

催化裂化的三大平衡主要是物料平衡、热量平衡和压力平衡,三者相互依存、共同影响,其中热量平衡控制是重油催化裂化反应中控制的难点内容。本文立足于现实,首先通过对重油催化裂化反应—再生系统的热平衡控制的了解,计算研究出某种催化裂化装置中由于再生放热过多而出现的热不平衡问题,从而在这一反应装置中找到突破口,寻找有效的解决对策,希望具有一定的借鉴意义和参考价值。

高温下1-己烯在H-ZSM-5催化剂上的裂化反应机理和反应路径

采用固定床反应器考察了1-己烯在反应温度为500~750℃范围内在H-ZSM-5沸石和石英砂上的裂化反应。在此基础上,建立了催化/热裂化占比模型,定量地讨论了高温下催化裂化和热裂化反应的关系。另外,根据1-己烯在H-ZSM-5沸石上裂化反应的产物分布,对其反应路径进行了推导和估算。结果表明:1-己烯在H-ZSM-5沸石上的高温反应以催化裂化为主。即使在750℃高温下,1-己烯通过催化裂化反应进行转化的占比仍然高达91.32%。产物中甲烷、乙烯和丙烯等主要来源于催化裂化反应,而不是热裂化反应。对1-己烯裂化反应路径的估算发现,双分子齐聚裂化反应占比由500℃时的74%下降到700℃时的0。单分子直接裂化反应有利于生成乙烯和丙烯等小分子烯烃,而双分子齐聚裂化反应有利于生成较大分子烯烃。高温下乙烯和丙烯产率较高的原因可能是高温促进了1-己烯的单分子直接裂化反应。

大时滞过程的预测控制——催化裂化反应再生系统原料预热回路控制

实际的复杂工业过程 ,往往具有大的时滞 ,例如 :炼油厂催化裂化装置的反应再生系统 ,其原料油预热通过油浆换热实现 ,因此时滞特别大 .本文针对这一类大的时滞过程 ,设计了以动态矩阵控制为核心算法的预测控制系统 ,运行实践表明 :这一控制方案比原PID控制在控制质量上有较大提高 .

催化裂化反应再生系统故障树模型及操作工艺失常状态分析

反应 再生系统是影响催化裂化装置安全和经济效益的关键因素 ,文中采用故障树分析方法 ,建立反应 再生系统故障树模型 ,并对其操作工艺失常状态进行了可靠性分析 ,得到引起反应 再生系统非正常运行状态的关键影响因素和薄弱环节。并根据该故障树模型的特点 ,给出系统长周期可靠运行的改进措施。

催化裂化反应再生系统的先进控制策略

催化裂化装置具有复杂的过程动态特性,操作约束与经济目标之间存在矛盾,从而为自动控制提出了深入的研究课题.从过程控制的角度讨论了催化裂化反应再生系统的过程特点,并在此基础上提出预测控制与协调决策一体化的先进控制策略.实际工业对象的应用结果表明,这样的控制方案是切实可行的.

催化裂化装置反应-再生系统热平衡问题分析及对策

催化裂化反应为吸热反应,催化剂再生反应为放热反应,再生烧焦放出热量与反应吸热以及原料升温、热损失达到平衡状态,装置才能平稳运行。通过对某炼油厂1.2 Mt·a^(-1)催化裂化装置反应-再生系统热平衡进行分析,表明催化剂循环流化与外取热运行工况不稳定是造成反应再生系统热量难平衡的主要原因。提出对反应-再生器内构件、外取热等技术进行改造和优化。改造后,催化剂单耗降低0.24 kg·t^(-1),蒸气产量增加30 t·h^(-1),汽柴液总收率提高0.93%,实现装置平稳高效运行。

催化裂化反应再生系统的预测控制研究

针对大型炼油厂催化裂化装置反应再生系统的工艺和控制要求，设计了多变量二次动态矩阵控制器，取得良好的仿真和工业应用试验效果．

催化裂化装置反应再生系统的危险性评价

应用故障树分析方法,对催化裂化反应器和催化裂化再生器发生火灾(爆炸)事故的原因进行分析,分别画出催化裂化反应器和催化裂化再生器发生火灾(爆炸)事故的故障树,得出最小径集合,并计算其结构重要度,根据得出的最小径集合及其结构重要度进行排序,提出预防措施,为企业的安全管理提供了可靠的理论依据。

催化裂化装置反应再生系统动态过程模型的建立与仿真

建立了适合提升管式催化裂化装置（FCCU）反应再生系统的动态过程模型，数字仿真结果表明，所建模型正确地反映了系统的动态特性。对此模型进行了合理的简化，得到了易于应用的简化模型。简化模型较好地保留了工作点附近的系统特性。应用实例表明，简化模型可以用于过程控制系统的仿真研究。

重油催化裂化的反应-再生系统

镇海石化总厂炼油厂催化裂化装置原设计为120×10~4t/a 蜡油催化裂化。为解决重油出路,提高轻油收率,于1985年从美国 S&W 公司引进重油催化技术,对原装置进行改造。从1987年开始,利用每年的停工检修时间分期进行施工,全部改造工程于1990年6月完成,投运试车一次成功,产品质量和收率均达到了设计要求。一、反应—再生系统改造简介1.进料喷嘴提升管/沉降器为原有设备,为适应重油催化的需要作了部分改动。

催化裂化装置反应再生系统衬里冲蚀风险分析

介绍了某企业催化裂化装置反应再生系统衬里冲蚀的情况。衬里损伤主要集中在循环斜管和再生斜管,损伤情况和装置运行期间的红外热成像检测结果具有良好的一致性。因此,通过日常红外热成像检测可以及时发现衬里冲蚀风险。通过分析,提出了外壁最高温度超过320℃作为包盒子处理的依据;通过检测和提前预防,避免了衬里冲蚀泄漏事故,实现了预见性维修。

催化裂化装置反应—再生系统热平衡分析

一、前言反-再系统是催化裂化装置的核心,主要由反应器、再生器及废热锅炉三大主要设备构成。在反应器内进行的气化反应过程中,重质馏分油脱掉部分碳而成为轻组分,并以油气形式离开反应器进入分馏子系统。

快速床-湍流床催化裂化再生装置工艺参数对烟气中氮氧化物生成的影响

初步分析了催化裂化装置中氮氧化物(NO_(x))的形成机理,详细探讨了影响再生烟气中NO_(x)含量的因素,并在快速床-湍流床催化裂化再生工艺装置上进行工业试验,分析再生烟气温度、组分含量的交互作用,总结了再生工艺过程中NO_(x)的生成规律。通过改变再生器中的O_(2)、CO含量和串联再生器的各段温度等工艺条件,成功实现了对再生烟气中NO_(x)含量的有效控制,形成了高效、低成本的NO_(x)含量控制技术,指导再生工艺操作。在当前节能、减排的背景下,有望为降低催化裂化再生烟气污染物排放提供一种可替代的技术方案。

大型催化裂化装置再生器旋分系统优化设计

借助国内某4.2 Mt/a重油催化裂化装置再生器旋风分离器(旋分)系统设计参数,完成了不同旋分组数、不同旋分布置圈数的设计方案。在此过程中发现:当旋分入口烟气量相同时,旋分组数越多,再生器稀相直径越大;当旋分组数相同时,三圈布置方案比两圈布置方案更紧凑,可获得到更小的再生器稀相直径。因此,在进行大型催化裂化装置再生器旋分系统设计时,建议优先选择三圈布置方案。同时,针对再生器旋分系统使用过程中出现的旋分壳体变形、焊缝开裂、内部衬里脱落和磨损、料腿末端装置磨损严重、拉筋装置布置不合理等问题,提供了相应的设计优化措施,这些优化方案和措施可有效缩小再生器稀相直径、节省装置投资、延长旋分系统使用年限、确保装置长周期安全运行。

催化裂化装置反应-再生器特殊部位衬里修复

催化裂化装置中的反应-再生器内部由不同结构和材料的衬里组成,经过长期的使用,衬里不可避免地会出现破损、鼓包和脱落等现象,其中部分特殊部位的修复需采用特殊结构,才能延长其使用周期。简述了衬里的结构及特点,对特殊部位,如龟甲网拼接处、不同类型衬里拼接处、器壁锥段以及设备连接的Y型管段处的衬里修复进行了介绍。修复后的衬里使用周期超过3a,正常生产期间设备外壁温度可控制在规范要求范围内,装置停工期间进行设备内部检查,所修复部位基本完好。

催化裂化再生器第一套汽-水自然循环外取热系统投产成功

本文阐述了催化裂化再生器第一套汽-水自然循环外取热系统的特点及运行情况.指出汽-水自然循环节省投资和操作费用,避免了循环泵停电和机械故障对生产的影响,为重油催化裂化技术的发展做出了贡献.

催化裂化装置反应再生系统优化改造

重点介绍了呼和浩特石油化工公司重油催化裂化装置反应再生系统优化改造的目的，内容及运用的新技术；着重从物料平衡，原料及产品性质，催化剂性质，装置能耗，操作参数等方面与改造前进行了对比。装置改造后，在原料明显变重，催化剂单耗明显降低的情况下，生焦率下降了0.13个百分点，轻质油收率提高了3.54个百分点；汽油诱导期较改造前延长了140min，烯烃体积分数降低了1.9个百分点；柴油十六烷值比改造前提高了4个单位；装置能耗较改造前下降了906MJ/t。年创经济效益1030.9±10^4RMB￥。