基于流程模拟的催化裂化吸收稳定系统分析与操作优化

以典型的吸收稳定四塔流程作为研究对象,通过流程模拟软件PRO/Ⅱ模拟计算结果与装置标定数据的对比分析,确定模拟过程的热力学方法为SRK,并对参数进行规定。在确定吸收稳定系统干气、液化气和稳定汽油等产品质量的条件下,对各影响因素进行分析,研究其对系统能耗和吸收效果的影响,得到系统优化的操作参数为:补充吸收剂流量29t/h,系统操作压力1.4MPa,稳定塔进料位置和温度分别为第12块理论板和138℃,解吸塔热、冷进料流量比为7∶3。模拟计算结果表明,通过优化操作参数,可使系统冷热负荷分别降低约4%和5%。

催化裂化吸收稳定系统解吸塔双股进料的总体优化

通过系统模拟与计算,以经济效益作为优化目标函数,采用正交设计方法结合总体优化,确定出1.2Mt/a的催化裂化装置吸收稳定系统解吸塔双股进料的最佳工况是:进料位置为2(第二块理论塔板)、流量配比(热进料流量与解吸塔总进料流量之比)为0.2～0.33、温度60℃左右,该工况优于同样工况下的双股进料基本工况,每年增加经济效益145.5万元。

催化裂化吸收稳定系统低温节能工艺开发初探

以某炼油厂催化裂化吸收稳定系统工艺数据作为模拟和计算的基础,从单因素和双因素角度研究了循环汽油温度及平衡罐温度对吸收稳定系统物流及能耗的影响,为后续低温节能工艺开发提供了依据。研究结果表明,随着循环汽油温度由40℃逐步降至5℃,平衡罐气液相及循环汽油质量流率下降,系统能耗下降约16%。系列循环汽油温度下,随着平衡罐温度的上升,系统能耗均呈现正U形曲线趋势,在35~55℃范围内出现系列最低点,即该循环汽油温度下系统能耗最优点。随着循环汽油温度的降低系统能耗逐渐减小。因此,除了考察适用的最优操作温度外,还需综合评估工艺匹配的节能设备投资及操作费用,才能开发经济性最优的吸收稳定系统低温节能工艺。

催化裂化吸收稳定系统吸收效果影响因素的分析——Ⅰ.系统吸收效果的单因素分析

针对国内各炼厂酱遍存在的催化裂化装置吸收稳定系统分离效果较差的问题,以九江炼油化工总厂整个系统技术改造为背景,通过详细的流程模拟计算,对影响该系统分离效果的各个因素进行了分析。严格定量地分析了系统温度、系统压力、补充吸收剂量、补充吸收剂中∑C_(4w)%含量、吸收塔理论板数和解吸塔理论板数各单因素对整个系统吸收效果的影响关系。上述分析结果为进一步进行系统吸收效果的多因素分析奠定了基础。

催化裂化吸收稳定系统工艺节能

在对催化裂化吸收稳定系统进行流程分析和工艺模拟的基础上,提出了一种节能工艺流程,其特征为二级冷凝双股进料与解吸塔设置中间再沸器相结合.通过与常规双股进料的双塔流程进行对比分析,发现本文算例中,在保证干气中C3+组分含量不高于1.5%(mol)的前提下,采用新工艺后平衡罐前冷却负荷可节能41.97%,解吸塔再沸器热负荷可节能40.66%.这一结果充分表明工艺的改进实现了节能降耗的目的.

催化裂化吸收稳定系统流程模拟及优化

应用HYSYS软件对催化裂化吸收稳定系统进行流程模拟.对影响吸收效果和能耗的因素进行模拟计算,找出了吸收剂温度,补充吸收剂流量,稳定塔回流比,解析塔进料温度的优化配比.系统优化后,使得干气C3含量由1.35%降到0.28%,吸收效果变好,且系统的年净效益提高了1260.56万元.

催化裂化吸收稳定系统流程的分析与改进

催化裂化吸收稳定系统流程存在解吸气流量过大、吸收系统冷却器循环水出入口温差低、稳定塔顶部液态烃回流偏高等问题。对此笔者提出了取消中间凝缩油罐、解吸塔和稳定塔采用中间再沸器等改进措施。改进后,降低了能耗,增加了效益。

规整填料在催化裂化吸收稳定系统中的应用

催化裂化装置气体回收部分由原浮阀塔盘更换为２５０Ｙ型孔板波纹规整填料，取得了扩大处理能力，改善产品质量，增加液化气产率的良好效果。技术改造投资少、施工周期短、见效快，是老厂进行技术改造的有效途径之一。

催化裂化吸收稳定系统改进流程对比分析

利用流程模拟技术对催化裂化吸收稳定系统不同流程进行模拟计算,从产品收率、系统能耗的角度出发讨论不同流程优劣,为该过程的工艺改进提供参考和启示。计算结果表明,压缩富气直接进解吸塔的改进流程较常规流程热负荷下降10.26%、冷却负荷下降16.77%、液化气中丙烯产量增加78kg/h;稳定塔侧线轻汽油作补充吸收剂流程较常规流程热负荷下降8.08%、冷却负荷下降0.62%、液化气中丙烯产量增加58kg/h,但是C4损失量增加299kg/h。压缩富气直接进解吸塔的改进流程效果明显,具有非常好的应用前景,而对于稳定塔侧线轻汽油作补充吸收剂流程的适用条件有待进一步研究。

催化裂化吸收稳定系统流程模拟与优化

针对目前催化裂化吸收稳定系统普遍存在干气中液化气组分含量高的问题,利用HYSYS模拟软件对某石化企业的催化裂化装置吸收稳定系统进行了模拟。对影响干气中C3组分含量的补充吸收剂量、吸收塔顶温度和解吸塔进料温度进行了模拟和分析,并提出合理参数配置。结果表明,补充吸收剂流量为40 t/h,吸收塔塔顶温度35℃,解吸塔进料温度50℃时,吸收效果大为改善,其中干气中C3组分含量较优化前降低了0.92%。

重油催化裂化吸收稳定系统降低液态烃C_2含量的分析

举例分析了重油催化裂化装置吸收稳定系统降低液态烃C2含量的可行性,对装置实际生产数据进行分析并提出优化方案,为装置生产创造经济效益。

催化裂化吸收稳定系统技术改造

针对催化裂化装置吸收稳定系统存在的液化气C5含量超标、干气带液严重等问题,通过更换波纹规整填料、进行双股进料流程改造,最终成功解决了问题。改造后,显著提高了产品合格率,取得了明显的节能效果。

催化裂化吸收稳定系统优化探讨

催化裂化吸收--稳定系统主要由吸收塔、再吸收塔、解吸塔和稳定塔组成,其作用就是利用吸收和蒸馏的方法将富气和粗汽油分离成干气、液化气、和蒸汽压合格的稳定汽油。通过对吸收--稳定系统操作的优化---产品质量影响因素的分析,提出几点提高产品质量的方法,并对系统优化探讨并提出相关的安全技术对策,有利于以后能够借鉴和学习,达到学以致用。

重油催化裂化吸收稳定系统的优化分析

基于Aspen Plus软件构建了吸收稳定系统的仿真模型,并结合实践生产中涉及到的稳定塔、吸收塔、解吸塔和再吸收塔的参数进行设置,验证了模型的准确定;最后,对吸收稳定系统中的补充吸收剂流量、稳定塔回流比和解吸塔进料温度等参数进行优化,并对优化效果进行评估。

催化裂化吸收稳定系统提高液化气回收率的技术途径

结合大庆石化公司炼油厂催化裂化装置吸收稳定系统，从吸收塔和脱吸塔的操作、汽油深度稳定等技术角度，对影响液化气回收率的因素及提高回收率的途径进行分析和总结。

某催化裂化装置吸收稳定系统工艺优化总结

以某炼油厂4.2 Mt/a催化裂化装置吸收稳定系统为研究对象,利用Aspen Plus软件进行建模,通过与标定数据对比,验证了模型的正确性。与原系统对比,新系统在产品无损失且达到设计指标的情况下,补充吸收剂用量减少了45 t/h,下降20.36%,系统总热负荷为60887.57 kW,下降19.39%;改造后的吸收稳定系统总能耗减少了13631.14 kW,相比原系统下降7.77%,减少的热量可产0.45 MPa蒸汽21 t/h,经济效益增加2.016×10^(7)元/a,设备改造预计投资约2×10^(7)元,投资回收期仅1 a,经济效益显著。

催化裂化装置吸收稳定分离系统优化运行探讨

介绍了催化裂化装置吸收稳定单元的工艺特点及优化操作措施,结合催化裂化装置的生产实际对干气“不干”即其中携带的C_(3)及以上重分的实际,对如何控制干气中重组分含量以提高总液收进行了详细分析;也对液化石油气中C_(5)含量控制、汽油蒸气压控制,实现经济效益最大化等进行了讨论;同时对本单元质量和收率控制下的能耗情况进行了说明,针对系列分析和讨论给出了相应的操作思路、控制措施以及仪表先进控制技术等的建议。

催化裂化装置分馏吸收稳定系统的操作优化方法及装置探析

在炼油工业中,催化裂化装置作为将重质油转化为轻质产品和高辛烷值汽油的重要工艺过程,其核心部分包括分馏系统、吸收稳定系统等多个子系统.这些系统相互协作,共同完成了从原料油到成品油的复杂转化过程.然而,在实际生产过程中,催化裂化装置分馏吸收稳定系统的操作往往受到多种因素的影响,导致系统性能不稳定,产品质量难以保证,能耗增加.针对这些问题,对催化裂化装置分馏吸收稳定系统进行操作优化以及装置改进与创新显得尤为重要.

催化裂化装置吸收稳定系统进料工艺分析

应用HYSYS化工过程模拟软件对催化裂化装置吸收稳定系统进行模拟。根据模拟结果,对整个系统的工艺特性、能耗和吸收效果进行了全面分析,澄清了某些模糊概念,指出双塔流程冷进料工艺在总能量消耗、吸收效果和扩能增效方面均优于双塔流程双股进料工艺。一套 0．8 Mt／a吸收稳定系统从双股进料改为冷进料后的运行结果表明,冷进料是较合理的工艺流程。