催化裂化回炼油抽出油的烷基化研究

以400～450℃馏分的催化裂化回炼油抽出油作为原料油，1-癸烯或1-十八烯为烷基化剂，分别使用催化剂A和B进行烷基化反应，通过实验确定了适宜的反应条件，并对催化剂性能进行了评价。核磁共振氢谱分析表明：使用催化剂A，在适宜条件下合成的1-十八烯烷基化产物的侧链上β—C（连接芳环支链的第1个碳原子）及以远的亚甲基基团数量大约是原料油的2倍，说明合成的烷基化产物含有一定长度的侧链。

催化裂化回炼油制备针状焦

以催化裂化回炼油为原料,先采用糠醛抽提工艺分离得到富含芳烃的抽出油,再通过釜式焦化工艺制备针状焦,并对针状焦的组织结构和抗压碎强度进行分析。结果表明:一次糠醛抽提所得抽出油中3~5环芳烃总质量分数为48.7%,相比于抽提前有所增加;二次糠醛抽提所得抽出油中残炭质量分数为3.3%,3~5环芳烃总质量分数为61.4%,均符合针状焦原料指标要求;以脱固油浆为原料制备的针状焦收率最高,为56.42%;以二次糠醛抽提抽出油为原料制备的针状焦收率为46.28%,满足锂离子电池负极材料使用要求,并且组织结构中镶嵌结构明显减少,流域结构尺寸大,纤维结构占比高,综合性质更佳。

溶剂精制对焦化蜡油和催化回炼油催化裂化反应性能的影响

采用糠醛对辽河超稠原油直接延迟焦化得到的劣质焦化蜡油及其与催化回炼油的混合油进行溶剂精制,并在连续反应-再生催化裂化中型实验装置中进行了溶剂精制前后劣质焦化蜡油及其与催化回炼油混合油的催化裂化反应。结果表明,在精制油收率67%～70%的条件下,溶剂精制法可脱除劣质焦化蜡油中78%～85%的氮和36%～39%的芳烃、胶质及沥青质。劣质焦化蜡油及其与催化回炼油的混合油溶剂精制后,其催化裂化反应转化率大幅度提高。精制油的催化裂化反应性能优于辽河渣油催化裂化(RFCC)原料,与RFCC原料掺炼后,轻质油产率提高,生焦率下降,产品质量明显改善。

催化裂化回炼油-芳烃抽提组合工艺研究

采用纯糠醛或现有的润滑油糠醛精制装置抽提塔塔底抽出液为溶剂对石油二厂催化裂化回炼油进行了芳烃抽提小试、中试及抽余油的催化裂化中试的系统研究。主要介绍以纯糠醛为溶剂的芳烃抽提小试实验。实验结果表明 ,若抽出油仅作为橡胶填充油 ,则以纯糠醛为溶剂抽提回炼油适宜的操作条件为 :剂油比 0 .6 (质量比 ) ,抽提塔塔底温度 40～ 5 0℃、塔顶温度 6 0℃左右 ,此时抽余油的收率为 70 %左右 ,抽余油中的饱和分含量由回炼油的 5 5 %提高到 78%左右 ,抽出油的收率为 30 %左右 ,其抽出油中芳烃加胶含量高于 90 % ,可以作为橡胶填充油。按石油二厂南催化现有的回炼比 0 .3计算 ,新鲜原料处理量可提高 10

润滑油糠醛精制-催化裂化回炼油抽提组合工艺(V)

主要介绍以加反抽提剂、不加反抽提剂抽提后的回炼油及未经抽提的回炼油作为原料 ,分别进行催化裂化中试对比实验 ,考察了芳烃抽提对催化裂化产品分布、产品质量的影响及对新鲜原料油处理量的影响。由抽提的结果及催化裂化的结果可以确定 ,若抽出油只是作为橡胶填充油 ,在抽提过程中可不用加入反抽提剂 ;若抽出油进行综合利用 ,在适宜的操作条件的基础上 ,加入一定量的反抽提剂。反抽提剂加入量的多少 ,可以根据抽出油进行综合利用时所需的芳烃含量大小及上述实验结果而定。经过该组合工艺处理后 ,催化裂化的产品分布明显变好 ,产品的生焦量下降 ,提高了液化气 +轻油收率及轻油的产品质量 ,提高了催化裂化装置的处理量。说明该项目在燃料 -润滑油型炼厂具有很好的推广应用前景。

润滑油糠醛精制-催化裂化回炼油抽提组合工艺(Ⅱ)

润滑油糠醛精制-催化裂化回炼油抽提组合工艺是利用润滑油糠醛精制装置的塔底抽出液为溶剂,在加或不加反抽提剂的情况下,对催化裂化回炼油进行抽提,抽余油返回催化裂化装置,抽出液返回润滑油糠醛精制溶剂回收装置。本文主要介绍了抽提小试实验,考察了剂油比、温度以及反抽提剂加入量等抽提条件对抽提效果的影响,得到了适宜的小试操作条件,为中试实验提供依据。实验结果表明:若抽出油仅作为橡胶填充油,则以抽出液为溶剂,抽提回炼油的适宜操作条件为:剂油比1.5,抽提塔顶温度70℃左右、塔底温度不高于50℃,不加反抽提剂。此时,抽余油收率为75%左右,抽余油饱和分含量由回炼油的55%提高到77%左右,抽余油的残炭为0.25%左右、总硫含量为900μg/g左右、总氮含量为550μg/g左右。抽出油中的芳烃分和胶质含量高于90%。若要提高抽出油中芳烃的含量,使之得到综合利用,应加入反抽提剂。

掺入回炼油或油浆改善重油催化裂化原料裂化性能

将富含芳烃的催化裂化重油 (回炼油或油浆 )作为添加剂掺入重油催化裂化原料中 ,研究了该添加剂对催化裂化性能的影响。结果表明 :通过添加剂改变原料体系的动力稳定性 ,改善原料的雾化性能 ,可以降低重油催化裂化过程的干气和焦炭产率 ,改善产品分布。在试验条件下 ,在催化裂化原料中掺 1.5 %回炼油和油浆时 ,单程裂化的干气和焦炭产率分别降低 0 .2和 0 .6个百分点以上 ,柴油产率增加 0 .

润滑油糠醛精制-催化裂化回炼油抽提组合工艺(I)

采用纯糠醛或现有的润滑油糠醛精制装置抽提塔塔底抽出液为溶剂 ,对中国石油抚顺石油二厂催化裂化回炼油进行了芳烃抽提小试、中试及抽余油催化裂化中试的系统研究。主要介绍以纯糠醛为溶剂的芳烃抽提小试实验。实验结果表明 :若抽出油仅作为橡胶填充油 ,则以纯糠醛为溶剂抽提回炼油适宜的操作条件为 :剂油比0 .6 ,抽提塔塔底温度 4 0～ 5 0℃、塔顶温度 6 0℃左右。此时抽余油的收率为 70 %左右 ,抽余油中的饱和分含量由回炼油的 5 5 %提高到 78%左右 ;抽出油的收率为 30 %左右 ,其中芳香分和胶质含量总和高于 90 % ,可以作为橡胶填充油。按抚顺石油二厂南催化裂化现有的回炼比 0 .3计算 ,新鲜原料处理量可提高 10 %左右。

润滑油糠醛精制-催化裂化回炼油抽提组合工艺(Ⅳ)

以小试实验所确定的适宜操作条件为依据,以中国石油抚顺石化分公司石油一厂润滑油糠醛精制装置减二线抽出液为溶剂,在不加反抽提剂和加反抽提剂的情况下,分别对催化裂化回炼油进行了抽提中试试验。试验结果表明,不加反抽提剂,在抽提条件为:剂油比1.5,抽提塔顶温度60℃、塔底温度40℃时,抽余油的收率为76%左右,其饱和分含量由55%提高到75%左右,总硫、总氮含量以及残炭都大幅度下降。而抽出油的收率为40%左右,饱和分含量小于10%,可做橡胶填充油。另外反抽提剂的加入,可以提高抽提塔的分离效果。

润滑油糠醛精制—催化裂化回炼油抽提组合工艺（Ⅲ）

主要介绍以加反抽提剂、不加反抽提剂抽提后的回炼油及未经抽提的回炼油作为原料,分别进行催化裂化中试对比实验,考察了芳烃抽提对催化裂化产品分布、产品质量的影响及对新鲜原料油处理量的影响.由抽提的结果及催化裂化的结果可以确定,若抽出油只是作为橡胶填充油,在抽提过程中可不用加入反抽提剂;若抽出油进行综合利用,在适宜的操作条件的基础上,加入一定量的反抽提剂.反抽提剂加入量的多少,可以根据抽出油进行综合利用时所需的芳烃含量大小及上述实验结果而定.经过该组合工艺处理后,催化裂化的产品分布明显变好,产品的生焦量下降,提高了液化气+轻油收率及轻油的产品质量,提高了催化裂化装置的处理量.说明该项目在燃料-润滑油型炼厂具有很好的推广应用前景.

催化裂化装置开工过程中回炼油泵抽空原因分析及对策

对催化裂化装置开工初期出现回炼油泵抽空的原因进行了分析,并采取了相应的改造措施。结果表明:造成回炼油泵抽空的主要原因为循环系统水质量分数高,回炼油系统组分变轻及回炼油罐温度低。通过采取增加1路下返塔—补油线跨线,对进料前的分馏循环实施闭路循环,并利用蒸汽对汽包内的循环原料进行逆流式加热的改造措施,解决了回炼油泵抽空的问题,使第2中段循环与内回流快速建立,稳定塔热源充足,分馏塔液面平稳。

沙特阿拉伯减压渣油超临界抽出油催化裂化反应性能

利用超临界溶剂萃取技术将沙特阿拉伯减压渣油进行不同抽出率的切割分离，并对抽出油及阿拉伯减压渣油进行了全面的性质分析，提出了表征减压渣油及其各抽出油的特性因数KH。在固定流化床反应装置上对上述各种原料进行了催化裂化反应，得到了反应产品分布与原料性质及KH之间的关系，从而可为沙特阿拉伯减压渣油的合理加工提供基础数据和指导。

渣油及其超临界抽出油的催化裂化反应性能

利用超临界流体萃取分馏技术将６种国内渣油进行了抽出率分别为３０％、４０％、５０％、６０％的切割分离，对渣油及其抽出油的性质进行了全面分析，在固定流化床反应装置上进行了催化裂化反应，找出了反应产品分布与原料性质之间的关系，从而为制定渣油的合理加工方案提供基础数据和指导。

掺兑催化裂化油浆和糠醛抽出油丙烷脱沥青中试研究

利用丙烷脱沥青中试装置进行组合工艺研究,对减压渣油分别掺兑催化裂化油浆和糠醛抽出油进行丙烷脱沥青中试试验.试验结果表明,减压渣油中掺兑一定量的催化裂化油浆或重质糠醛抽出油作为丙烷脱沥青工艺的原料,既可生产出合格的高等级道路沥青,又可得到残炭质量分数不大于1.0%的轻脱油,并且提高了轻脱油的收率.

掺炼催化回炼油FCC原料加氢处理工艺技术研究

将富含芳烃的催化回炼油进行加氢处理后再进行催化裂化,可以有效的改善催化裂化装置的操作,提高催化裂化装置的目的产品收率,改善催化裂化目的产品质量,可以为企业带来显著的经济效益。

新增回炼油喷嘴在重油催化裂化中的应用

兰州炼油化工总厂重油催化裂化车间（以下简称重催）在１９９９－０４大检修期间，新上了１个由中国石油化工总公司北京设计院设计改造的技改项目－－回炼油单独进料喷嘴，本文通过对比分析此技改投用前后的变化情况，阐述了此技改的优越之处。

加氢裂化装置掺炼催化回炼油技术分析

本文通过对催化回炼同的性质及加氢炼化装置，催化裂化装置反应特点的讨论，提出采用加氢裂化装置掺炼化装置回炼油的加工方案，加氢裂化装置掺炼油化炼油工业实验表明，催化裂化－加氢裂化组合是可行的，并取昨了较好的经济效益。

回炼油提升管对催化裂化装置的影响

为满足国标汽油低烯烃要求,炼油厂对催化装置进行了MSR改造,其主要部分回炼油提升管在起到降低汽油烯烃作用的同时也对催化装置的操作及经济运行带来负面影响,在保证产品质量的同时追求效益最大化,回炼油提升管也必将被停用。

糠醛抽出油、催化裂化重油研制橡胶用油

采用溶剂精制工艺处理糠醛抽出油、催化裂化重油 (回炼油和油浆 ) ,用以生产橡胶用油。通过实验证明 ,糠醛精制和KT液溶剂精制两种工艺均能生产橡胶用油 ,其副产物抽余油可作为催化裂化原料。同时对这两种工艺进行比较 ,结果表明 ,KT液溶剂精制工艺优于糠醛精制工艺。

以催化回炼油为原料调制乙烯调质油

催化回炼油芳烃含量较高,粘度低,凝固点低,利用催化回炼油富含芳烃的特点开发的乙烯裂解调质油,既满足乙烯调质油需要高芳烃低粘度的特点,又便于汽车的运输装卸。分析考察了催化回炼油的性质,对比了以其为原料调制的乙烯调质油与以糠醛抽出油为原料调制的乙烯调质油的性能指标,并考察了两者的热稳定性及与急冷油混合的热稳定性,结果证明以催化回炼油为原料调制的乙烯调质油各方面性能优于以糠醛抽出油为原料调制的乙烯调质油。