用UOP技术改造催化裂化装置

介绍洛阳石油化工总厂 1号催化裂化装置采用UOP的涡流分离系统和高效汽提技术进行改造的情况。改造后装置的标定结果表明 ,反应油气和催化剂的分离效率得到提高 ,解决了油浆固含量较高的难题 ,油浆固含量降到 2g/L ;提高了汽提效果 ,待生剂上焦炭的氢碳比降到 6 .0 % ;减少了二次反应 ,产品分布得到改善 ,焦炭产率降低 1.44个百分点 ,轻油收率提高 0 .31个百分点 ,柴汽比提高到 0 .82 ;装置处理量提高了

重油催化裂化装置提升管反应器及汽提段的技术改造

介绍了东明石化集团有限公司 14 0kt/a催化装置在 2 0 0 1年 6月份的大修中 ,采用洛阳高新柯恒石化技术有限公司的CCK系列喷嘴及高效汽提技术对装置提升管反应器和汽提段进行改造的情况。改造后生焦量明显下降 ,汽提效果有所改善。再生床层温度下降了 18℃ ,焦炭中H/C比下降了 2 .76% ,干气中H2 /CH4 比下降了 0 .15 ,在投用直馏汽油改质的情况下 ,产品总液收增加了 1.14 %。

50×10^4t／a重油催化裂化装置节能降耗技术改造

重油催化裂化装置是我国炼油行业的主要二次加工装置，也是炼油厂主要的耗能装置．随着原油价格不断攀升，催化裂化装置的能耗问题已经成为提高催化裂化装置经济效益的关键问题。中国石油四川石化南充炼油厂催化裂化装置于1997年建成投产，设计规模50×10^4t／a，2003年7月底对其进行改造后，装置主体设备设计加工能力为50×10^4t／a，装置采用前置烧焦罐再生和提升管反应器。

重油催化裂化装置锅炉乏汽回收技术改造

通过对300万t/a重油催化裂化装置在锅炉乏汽利用方面所存在的问题的分析,提出改造方案,对其加以回收利用,以达到节能降耗的目的。

永坪炼油厂80×10^4t/a催化裂化装置提量改造

永坪炼油厂二套催化裂化装置设计公称加工能力为80×10^4t/a,计算点为100×10^4t/a,结合装置生产运行的实际情况,认真分析总结,逐年对塔盘、冷换、空冷、机泵等进行了技术改造更换,使装置加工能力达到120×10^4t/a以上,同时降低了运行能耗,提高装置的经济效益,增强了装置运行的可靠性。

催化裂化装置汽提段改造

采用洛阳石油化工工程公司设备研究所专利技术 ,对Ⅱ套催化裂化装置汽提段进行了改造 ,解决了装置存在的汽提效果差、耗汽量高的问题 ,同时也减轻了再生器烧焦负荷。焦炭中氢碳比由改造前的 12 .2 9%降低到6.78% ,焦炭产率下降 1.17个百分点 ,目前装置运行状况良好 ,取得了较好的经济效益。

催化裂化装置节能降耗的有效途径探究

催化裂化是石化工业中的重要工艺流程,其主要由催化裂化装置支持,借助化学原理、热工设备、催化剂等多重作用下,实现石油炼制。但是,这一过程中,所消耗的能源相对较大,不利于石油化工企业的发展。故此,展开石油催化裂化装置的基本分析,再对具体节能技术展开研究,结合技术改造等途径,旨在综合控制催化裂化装置能源消耗,推动石油化工企业的持续发展。

催化裂化装置的能耗分析及技改措施

大庆联谊石化股份有限公司催化裂化装置原来能耗较高,通过实施工艺技术改造、设备更新以及操作条件优化等一系列节能措施后,2005年装置能耗降到2649.83MJ.t-1,首次实现装置达标。2006年装置能耗进一步降到2 561.06MJ.t-1。

80×10~4t/a催化裂化装置提量降耗改造

结合装置生产运行的实际情况,参考国内同型装置,进行认真分析总结,并对80×104t/a催化裂化装置两器,两机,塔盘,部分冷换,空冷等设备改造,不仅使装置加工能力达到120×104t/a而且增强了装置运行的可靠性,降低了装置运行能耗与生产成本。

强化节能管理 促进装置达标

江汉石化厂是一个小型炼油厂,现有职工1400多人,具有年加工能力20万吨常减压装置和年加工能力5万吨催化装置各1套,小厂小装置要实现达标的最大难点和关键是能耗指标.近年来,我们从江汉油田和本厂实际出发,积极依靠科技进步,不断加大技改力度,走出了一条强化节能管理,促进装置达标,提高综合效益的新路子.在节能降耗方面,取得了明显的效果.常减压装置能耗由30kg标油/吨,降至14kg标油/吨以下,能耗指标实现了达标,催化裂化装置能耗由改造前的131.5kg标油/吨降至改造后的122.8kg标油/吨.

科技进步是企业高效发展的根本途径

在市场竞争日益激烈的现代社会,企业要获得景佳效益,实现高效发展,就必须积极推进科技进步,靠科技求生存、求发展、求振兴。华北油田化学药剂厂经过十年的不懈努力,原料加工能力从1986年的15万吨/年,提高到1995年的23万吨/年,现在猛增到250万吨/年;两种产品获省、部优,一种新型产品被评为国家级新产品;