掺加冶炼渣的混合骨料原位胶结充填体质量评价研究

基于喀拉通克铜镍矿充填骨料优化试验结果,选用掺加冶炼渣的混合骨料作为充填骨料,进而开展冶炼渣充填工业试验。采用地质钻探的手段,对掺加冶炼渣的混合骨料原位胶结充填体质量进行评价。试验结果表明,在灰砂比为1∶4时,E3进路原位胶结充填体强度高于S4进路(未加冶炼渣),证明掺加冶炼渣优化了充填骨料级配,提高了原位胶结充填体强度;在灰砂比为1∶5时,E6进路原位充填体强度低于E3进路,但是满足矿山充填强度设计要求,结合井下取样强度和取芯样本的完整性,建议矿山充填进路假底层采用灰砂比1∶5,充填质量稳定后,再进一步加大冶炼渣的用量。

导流滤水在下向分层水平进路胶结充填采矿法中的研究应用

充填采矿法是随着回采工作面的推进,逐步用充填料回填采空区的方法。利用形成的充填体进行地压管理,控制围岩崩落和地表下沉,并为回采工作面创造安全条件,以达到保障安全生产、保护地标建筑物和缓和大面积地压活动的目的。充填过程中如何保障充填体质量、如何提高充填接顶率,达到以质量保安全就显得尤为重要,也是生产过程中长期存在的一个难题和重点。经过实践摸索,导流滤水技术可有效解决上述问题。

开展QC活动提高安庆铜矿充填质量

介绍了开展QC活动稳定充填料浆浓度,提高充填体强度,保障安全开采的方法。寻找影响充填料浆浓度的关键因素,实施对关键工序的监控,提高充填料浆浓度和充填体的强度。实例表明,加强操作,改进设备关键部件,优化工艺可获得满意的质量效果。

充填体金刚石钻机取样法及其应用

充填体质量的好坏决定井下回采环境的好坏,而充填体质量检测必须要进行充填体取样。针对传统充填体取样方法存在的损伤充填体现象,提出了充填体金刚石钻机取样法,并详细介绍了该方法的取样步骤及测试方法。该方法在金源矿业公司的工程应用表明:充填体金刚石钻机取样法不仅简单高效,而且基本实现了对样本无损伤取样,可在同类型矿山推广应用。

絮凝剂改善充填效果的试验研究

添加絮凝剂是改善充填效果的有效途径之一,通过添加适量聚丙烯酰胺作絮凝剂,可加速充填浆体在采空区内的沉降、减少水泥离析和加速脱水,提高充填体强度和改善充填体的均质性.白银公司的试验表明,添加量6～8 g/t时,可使浆体沉降速度提高1.88倍,水泥离析指标降低79%,试样抗压强度提高21.3%.絮凝剂的添加量对充填效果呈非线性关系.

采矿废石—尾砂混合骨料在下向分层进路胶结充填采矿中应用的试验研究

为了降低金川矿山充填采矿成本,针对下向分层进路胶结充填采矿法,开展了废石—尾砂混合骨料现场工业充填试验。对废石和尾砂进行了粒度分析与级配研究,选取合适的废石—尾砂配比混合骨料开展现场工业充填试验研究。结果表明:-16 mm废石粗骨料和选矿尾砂细骨料的配比在5∶5~7∶3范围内,此时混合骨料的堆积密实度达到或接近于最大;对于废石与尾砂配比为6∶4和5∶5的混合骨料,当水泥添加量为260 kg/m^(3)时,2种配比的混合骨料的胶结充填体强度均满足金川矿山充填法采矿的胶结体强度要求;采用一段搅拌时废石—尾砂混合骨料充填料浆搅拌不均匀,水泥和尾砂存在结团现象,导致胶结充填体均质性较差,整体稳定性较低,因此,废石—尾砂混合骨料的充填料浆需要采取二段活化搅拌来提高胶结充填体整体质量;对混合骨料充填料浆配比的精确控制,是影响胶结充填体强度和整体稳定性的重要因素。

富家矿胶结充填耙道优化设计及应用

富家矿采用下向高分层胶结充填采矿法。充填体质量直接影响矿山的安全生产和"两率"(采矿损失率、矿石贫化率)指标,并能有效防止冒顶事故的发生及降低支护成本。在多年的耙道使用中,总结了以往耙道下降的原因及使用过程中的不足之处,在新耙道转层中进行优化。通过对充填系统耙道的改造优化,充填体质量有了很大的提高,为保证矿山安全持续稳定生产奠定了稳固的基础。

高阶段大直径深孔采矿法在安庆铜矿的应用

就安庆铜矿矿区、岩体特性,采矿方法进行了阐述,对高阶段采场结构参数,充填体稳定性等关键技术问题及相关回采技术措施进行了分析、研究。