充液内螺旋翅片游动芯头的性能分析

系统分析了充液内螺旋翅片游动芯头在旋压过程中的润滑特性 .结果表明 :与传统内螺旋翅片游动芯头相比 ,充液内螺旋翅片游动芯头在旋压过程中可实现充液润滑状态 ;随着充液压力和轴向运动速度的增大 ,轴向拉力减小 ,其中充液压力对轴向拉力的影响较大 ;球形挡头和锥形入口模结构较好 .试验结果与理论分析基本一致 .

复杂三维扭曲空心叶片充液压制工艺

针对一种航空发动机复杂三维扭曲空心叶片进行充液压制工艺研究。通过有限元分析软件对空心叶片充液压制过程进行数值模拟,探究管坯长度、密封推头结构和充液压力对GH4169高温合金薄壁管充液压制成形过程中的管坯贴模情况、壁厚及尺寸的影响,并进行试验验证。结果表明:管坯长度越短,管坯两端的材料越容易向中间流动,管坯易起皱。采用锥形密封推头有效改善了材料流动,可实现管坯简单、有效的密封。采用充液压制工艺可使管坯在较低的充液压力下成形出小半径圆角。当管坯长度为240 mm、充液压力为9 MPa时,管坯的贴模性较好,最小圆角半径为1.0 mm,最大壁厚减薄率为4.1%。试验结果和数值模拟结果一致,成形出的空心叶片表面质量良好,壁厚均匀、减薄小,满足尺寸精度要求,达到了复杂三维扭曲空心叶片短流程、低成本、高精密成形的目的。

航天薄壁弯管零件充液压弯成形技术

针对航天弯管零件在实际生产中材料利用率低、产品质量一致性差等问题,采用充液压弯成形技术代替现有工艺方法,通过单向拉伸试验获得0Cr18Ni9不锈钢薄壁管的基本力学性能,基于有限元仿真平台进行数值模拟,对0Cr18Ni9不锈钢薄壁管的充液压弯成形工艺进行研究,获得了充液压力P、成形半径R、摩擦系数μ对充液压弯成形的影响规律,优化了工艺参数,且通过工艺试验验证了其可行性和准确性。结果表明:合理控制薄壁管的充液压力和成形半径,可以有效提高薄壁管的成形性能;良好的润滑条件能够提高管材的成形性能、显著改善产品的成形质量。

C22哈氏合金管的液压成形研究

针对C22哈氏合金管在实际生产中成形难度高、成形精度低、产品一致性差等问题,采用液压成形方式替代拼焊工艺,实现了异形管的整体成形。以弯曲管材为坯料,构建管材液压成形的有限元模型。通过有限元模拟及其实验验证,优化了影响管件壁厚变化率的侧推补料量,获得侧推补料量最优参数;对比成形区管壁变薄和起皱的情况,通过仿真与结果对比实验,获得最佳充液压力参数。研究结果表明:充液压力与侧推补料量的优化,可以显著提高管件的成形性能。将有限元模拟确定的充液压力和侧推补料量应用于实际生产,获得了符合技术要求的管件。

冲模机快速闭式液压系统设计及其主参数仿真优化

为了解决冲模机对最大冲裁速度的限制问题,设计了一种快速闭式液压系统。在进行快进、快退的过程中,主缸在快速缸的带动下实现被动升降,由柱塞缸与充液阀共同构成快速闭合系统;进入冲裁阶段时,蓄能器与定量泵一起组成油源,将油液压入柱塞缸中。仿真结果表明:当充液压力降低后,蓄能器表现出更快的反应速度,预充压选择7 MPa作为最优值;在满足充液速度不对冲裁频率造成影响的条件下应选择更大的体积,最终选择40 L作为最优体积;设定充液阀的最优初始开口量为5.0 mm时,存在一定程度的超调量,可以根据负载进行快速反应;节流孔直径为Φ2.0 mm时,可以在最短的时间内进入稳定状态,并且不会引起波动现象,表现出了优异的调速性能。