先进控制系统APC+2.0在聚乙烯装置操作优化中的应用

先进控制系统APC+2.0投用后使聚乙烯装置可靠性、产品质量控制、牌号切换控制都有较大提升,但在运行测试期间出现产品质量稳定性波动和切换牌号波动的问题。通过对测试数据进行分析,优化了配方参数和操作方案。运行效果表明:优化后的APC+2.0显著提升了最大加工负荷,降低了切换牌号时副牌号产品数量,减少了异戊烷消耗量,降低了操作强度,提升了产品质量稳定性,实现了产品价值的优化目标,为装置持续带来经济效益。

APC在直吹式煤粉炉控制系统的应用研究

直吹式煤粉炉燃烧系统具有非线性、滞后性以及强耦合性等特点。常规自动化控制只适用于一定负荷条件下,而对变负荷及煤质变化等适应性差,不能满足用气负荷变化速度。APC(Advanced Process Control)先进过程控制[1]系统的出现,大大改善了传统PID控制[2]的控制效果,使优化结果始终处于安全允许的范围内,确保煤粉锅炉及发电系统运行安全性,同时,根据负荷和煤质的变化,优化配风和给煤,使锅炉系统有较高的运行效率。

基于模型预测控制的480 t/h循环流化床锅炉先进过程控制技术的应用

循环流化床(CFB)锅炉因其燃烧适应好、燃烧效率高、负荷调节范围广、燃烧污染物排放量低等优点而被广泛应用。但由于循环流化床锅炉非线性、强耦合和大滞后严重,常规PID控制很难实现高效稳定的控制。针对循环流化床锅炉控制的复杂性,引入模型预测先进控制技术,基于ARX模型与FIR模型,通过多变量控制矩阵模型实时对循环流化床锅炉状态进行动态预测和优化控制。经验证,该技术提高了装置的运行稳定性及锅炉的平均燃烧效率,使单位煤高压蒸汽产出率提升了0.6%,节约了能源消耗,减少了CO_(2)的排放。

APC在锅炉及发电控制系统的应用

循环流化床锅炉(Circulating Fluidized Bed Boiler,以下简称CFB锅炉)燃烧系统具有非线性、滞后性以及强耦合性等特点。常规自动化控制只适用于一定负荷条件下,而对变负荷及煤质变化等适应性差,不能满足用汽负荷变化速度。APC(Advanced Process Control)先进过程控制系统的应用,不同于常规单回路控制,具有比常规PID控制更好的控制效果,使优化结果始终处于安全允许的范围内,确保CFB锅炉及发电系统运行的安全性,同时,根据负荷和煤质的变化,综合考虑各种干扰,优化配风和给煤,使系统有较高的运行效率。

APC先进控制系统在焦化装置的应用

APC先进控制系统是一类基于数学模型的预估控制系统,是用多变量线性模型来描述过程的动态特性、用模型预测过程输出轨迹与希望轨迹的距离作为控制质量指标,求得最优的控制策略。利用先进控制技术满足装置安全平稳操作的要求、提高装置加工能力和高附加值产品收率,是国内外炼化企业普遍采用的技术手段。洛阳石化延迟焦化装置设计加工能力为140×104t/a,该装置采用APC先进控制后,增强了装置的抗干扰能力,提高了装置生产的平稳性,减轻了操作人员的工作负荷。但在焦炭塔预热、切塔、大吹汽等重要操作节点,生产工况变化较大,APC先进控制系统存在一定程度的滞后性,造成控制系统紊乱。根据系统热量和物料变化,提出了操作变量和被控变量在各重要操作节点的设置原则,在不切除APC控制系统的情况下,通过改变变量上、下限数值,来增强装置的抗干扰能力。通过对比APC先进控制系统投用前后的产品质量、关键操作参数,装置实现了卡边控制,目的产品收率、处理能力和装置效益得到提高,分馏系统和吸收稳定系统的稳定性有所增强。

先进控制(APC)在环管法聚丙烯装置中的应用

本文针对Spheripol II工艺的大型聚丙烯工业装置实时控制的复杂性,提出了一种基于操作稳定、质量指标可控等先进控制方案。所采用的先进控制方案已成功应用于华北石化公司100kt/a聚丙烯装置,长周期的运行结果证实了该先进控制方案可以减少双环管反应器温度、浆液浓度、聚合物产量的波动,准确地预报聚合物熔融指数,提高产率并减轻操作人员的工作强度,取得了显著的经济效益。

APC先进控制技术的应用研究

随着现代控制理论及计算机技术的迅速发展,先进控制成功在现代流程工业中得到广泛应用。根据APC先进控制技术在本公司的应用经验,介绍了先进控制的基本知识及与PID回路控制的对比,并通过APC在精馏塔的应用进行了建模和分析,并提示了先进控制项目实施和维护的注意事项,可以为国内各个化工企业自动化提升提供参考。

气相法聚丙烯工艺装置先进过程控制(APC)的应用研究

先进过程控制(APC)技术针对气相聚合技术和反应器系统中的特点,通过综合反应控制器来实现过程反应系统的闭环控制,达到进一步优化产品出料、生产时间、树脂(产品)质量等级、产品牌号的切换、产品一致性、单位能效等目的。

新合成氨装置过程控制“零手动”改造

浙江晋巨化工有限公司新建一套空分装置和煤制合成氨装置,在投料试生产期间开展先进过程控制(APC)改造。该项目采用多变量预测控制、智能控制、软测量和工艺计算等策略,解决了常规比例-积分-微分(PID)控制受干扰和滞后问题,增强了装置的抗干扰能力,提高了装置运行的平稳性,达到节能降耗、减碳减排、提高劳动生产率、降低操作员劳动强度等效果。在煤制合成氨和甲醇装置中实现了全要素数字化交付、全装置全流程“零手动”智能化控制。

自备发电厂机组的APC项目改造

文章对新疆东方希望有色金属有限公司自备发电机组协调控制系统进行全面升级,采用引进APC控制系统的方式,以解决国产亚临界汽包机组主要参数滞后性强的问题,以及机组运行过程中扰动的多样性和不可预知性等问题,满足新形势“双碳”排放改造及新能源接入后电网的负荷需求。

先进控制技术在延迟焦化装置的应用

介绍上海石油化工股份有限公司延迟焦化装置成功实施先进控制的情况。该先进控制系统选用美国AspenTech公司的DMCplus和AspenIQ软件包,整个系统设计开发了三个控制器,涵盖了整个延迟焦化的全流程。为了提供实时的质量数据和焦炭塔状态,系统中设计开发了三个软测量仪表和工艺计算程序。该系统上线后,有效提高了装置的操作稳定性,装置处理量提高了1.51%,液体收率提高0.64%,能耗降低8.375 MJ/t,且减轻了操作人员劳动强度,取得了良好的经济效益。

先进控制在纯碱厂的应用

介绍了海化纯碱厂实施先进控制的平台,并简要介绍了先控实施的方案及实施后的效果。

浅谈先进控制在全密度聚乙烯装置的应用

对中国石油兰州石化全密度装置的先进过程控制(APC+)系统进行了介绍,此外对投用先进过程控制采用的安全保障措施进行了说明,最后对投用先进过程控制的成果进行了分析,指出控制已经成为促进石化工业经济增长新的方式之一。

先进过程控制智能解决方案在集中空调系统中的应用

以厦门海沧投资大厦集中空调系统为研究对象,介绍了基于多变量控制与实时优化理论的APC智能解决方案在建筑节能改造类项目中的实现与应用。通过对该方案实际应用前后数据的详细分析,不仅验证了该方案的抗干扰性强、控制精度高、非线性处理能力强、鲁棒性优等优点,也证明了该方案在建筑节能改造中的可行性与优越性。

先进过程控制技术在常压装置的应用

随着精细化操作要求的提高,传统的控制策略已不能完全满足生产要求,先进过程控制(APC)应用越来越多,本文简单介绍一下先进过程控制(APC)在我厂常压装置的应用。

先进控制技术及其在流程工业过程控制中的应用

0引言 先进过程控制技术（APC—AdvancedProcessControl））是指一类在动态环境中，基于数学模型，借助充分的计算能力．并具有比常规PID控制效果更好并且为工厂获得最大利润而实施的控制策略的统称。它是将化工工艺、化学工程、计算机、仪表、过程控制理论与先进控制技术有机结合而形成的一种新型控制技术。

模型预测先进控制技术在480t/h CFB中的应用

循环流化床锅炉CFB因其燃烧适应好,燃烧效率高,负荷调节范围广,燃烧污染物排放量低等优点,应用越来越普及。然而,实现循环流化床锅炉高效稳定操作与控制并非易事。引入APC先进控制技术在传统的控制技术中,融入对流程工艺的深入理解。在系统内嵌入“人脑机制”,基于模型预测的控制技术,依靠多目标、多变量模型实时对循环流化床锅炉生产装置的状态进行全局动态预测和优化控制,在确保安全的基础和稳定供汽品质的前提下,实现节约能源并降低污染排放物的效果。

水泥窑垃圾协同处理中可燃物计量输送控制系统的改进实践

通过对中材安徽水泥窑协同处置生活垃圾生产线可燃物入分解炉计量输送控制系统技术改造,有效地避免了入分解炉可燃物断料现象及流量波动大的现象,通过对变频器控制模式修改及自适应优化控制算法投入,使得垃圾喂料量流量稳定性得到较高的提升,结合分解炉出口温度APC先进控制回路投入,对烧成系统的工况稳定及熟料产质量提升、煤耗较少起到了积极作用。

蒸汽温度优化控制在火电厂的应用

由于电力市场竞争的日益激烈,电力企业纷纷采用先进的控制策略和手段来加强市场竞争力。因此,将模糊逻辑、神经网络等智能技术与基于模型的控制技术引入过程控制领域,形成先进过程优化控制的研究得到广泛关注。本文介绍了一种蒸汽温度优化控制系统在火电厂中的应用,设计了两种动态的优化过程,分别基于模糊控制和神经网络,并通过测试验证了该方案的应用,可明显有效地提高电厂运行效率,控制汽温范围,具有较强的现实意义。

工业控制系统的现状及国产化的必要性

目前世界上共有60多个公司推出自己开发的DCS系统,我国从20世纪70年代中后期起,首先在大型进口设备成套中引入国外的DCS,首批有化纤、乙烯、化肥等进口项目。最早进入中国市场的是Yokogawad的Centum系列,Honeywell公司的TDC系列DCS系统也于同期引进。在国家电子工业部和机械工业部的支持下,经过对进口系统的消化吸收,再创新,我国于1993年推出了第一套DCS控制系统。二十多年来,我国工业控制自动化技术、产业和应用都有了飞速的发展和进步,对控制系统的理论研究和实践更加完善。国产的DCS硬件和软件技术越来越成熟,控制系统在安全性,可靠性和高效性上,与世界上先进的控制系统相比几乎没有区别,可以满足现代大型煤化工的全厂控制系统一体化解决方案需求。