MgO-Y_(2)O_(3)烧结助剂对光固化成形Si_(3)N_(4)陶瓷显微结构及性能的影响

采用MgO-Y_(2)O_(3)作为烧结助剂,利用光固化成形技术、结合气压烧结方法制备了高致密化程度和高性能的Si_(3)N_(4)陶瓷。研究了Mg O-Y_(2)O_(3)烧结助剂总掺量对光固化成形Si_(3)N_(4)陶瓷的相对密度、物相组成、显微结构、热学和力学性能的影响。研究结果表明,随着Mg O-Y_(2)O_(3)烧结助剂总掺量的增加,光固化成形Si_(3)N_(4)陶瓷的相对密度和平均晶粒尺寸逐渐增大,总掺量为10wt%时,达到最大值,分别为99.01%和0.82μm;而热导率和抗弯强度均呈先增大后降低的变化趋势,并在8wt%达到最大值,分别为59.58 W·m^(-1)·K^(-1)和915.54 MPa。

PEGDA水凝胶的光固化成形工艺及其性能评价

采用光固化成形技术制备三维结构软骨组织工程聚乙二醇双丙烯酸酯(PEGDA)水凝胶,并对其成形工艺参数进行对比研究.对聚乙二醇(400)双丙烯酸酯(PEG(400)DA)溶液光固化成形单条线及单层面的形貌尺寸进行测量,研究PEG(400)DA体积分数、激光扫描速度以及扫描线间距等参数对测量结果影响.对制备的PEGDA水凝胶成形尺寸、成分、吸水率、压缩弹性模量等进行评价,结果表明:随着曝光量以及φ(PEG(400)DA)的增加,水凝胶单条线的固化厚度与固化宽度均增加;随着激光扫描填充向量间距的增加,水凝胶单层面的固化厚度减小;随着φ(PEG(400)DA)的增加,固化后的水凝胶吸水率降低,压缩弹性模量增大.采用φ(PEG(400)DA)为30%的溶液,激光器功率为0.1W,扫描速度为1 800mm/s,填充向量间距为0.15mm,能够制备出定制化膝关节水凝胶软骨支架,其吸水率为191.67%,平均压缩弹性模量为0.75 MPa,满足软骨组织工程的需求.

基于光固化成形技术的复杂航空零件快速制造方法

提出一种基于光固化成型技术的复杂航空零件快速制造方法。根据零件结构设计模具,采用光固化成形技术制造压蜡模具型壳,填充金属树脂复合材料,经过固化、去应力等工序实现压蜡模具制造;并基于蜡模制造复杂AISI316L航空零件。该制造方法周期短、精度高、成本低,能够快速响应市场的需求。

光固化成形系统激光光斑位置漂移校正研究

本文利用OPT301光电传感器和小区域点阵扫描采集激光光斑数据的方法,检测光固化成形机激光束振镜扫描系统零点漂移和增益漂移,并提出一种针对该漂移误差的补偿方法。采用该方法提高了制件精度。

数字化光固化成形模片种植导板的临床应用

自1987年Edge率先设计和制作了第一个种植导板后，随着口腔种植技术的不断进步，种植导板的制作方法取得了快速地发展。口腔种植术要求术者充分利用现有的骨量植入种植体，达到修复所需的最佳位置，同时尽最大可能避免各种损伤，降低手术风险。口腔种植导板的应用能够较好满足手术和修复的精确要求。

基于光固化成形数据源的前处理技术

以地缆保护仪端盖产品为例,介绍了光固化成形数据源的获取、数据模型的编辑、制件支撑的加载以及制件的分层等前处理技术过程。

用光斑补偿法改进光固化成形件精度的研究

研究和分析了光固化成形件台阶效应产生的原因以及对制件尺寸精度的影响 ,提出了根据表面几何特征进行相应的光斑补偿的方法 .利用该方法成形的原型件会留有合理的打磨余量 ,从而可以在去除台阶效应的同时 。

光固化成形系统激光束光斑的在线检测与位置补偿

针对光固化成形系统中聚焦在扫描面的激光束光斑零点漂移和增益漂移的问题 ,本文论述了一种检测激光光斑轮廓和位置的方法 。

光固化成形中的变补偿量扫描研究

在光固化成形中,对三维实体断面进行选择性的扫描固化,通常采用的是恒定的光斑补偿量,因此很难精确成形出实体的细微部分,从而影响制件精度。本文提出一种分区域变补偿量的扫描方法,首先将实体断面中的轮廓环分组,辨识出激光扫描轨迹在细微部出现自交,反向或互交的情况。然后分区域设定工艺参数从而改变不同区域的光斑补偿量,很好地提高了光固化成形中制件细微部分的成形精度。

光固化成形系统激光光斑光强分布检测方法研究

激光束的模式及光强分布对光固化成形制件质量的影响很大。本文采用针孔矩阵扫描方法,检测激光束投射在工作平面上的光斑,并经过数据处理获得光斑的二维和三维的光斑分布图像。该方法获得的数据既可对光斑进行定量分析也可用于定性分析。

光固化成形工艺的发展及应用

鉴于3D打印行业在全球制造行业的飞速发展,本研究简述了3D打印中较为成熟的技术——SLA光固化成形的工艺原理、特点以及耗材特性,并简述了SLA技术的主要应用。

光固化成形基于切片轮廓信息的变方向路径算法研究

光固化成形是一种基于逐层累加方式发展起来的新的制作工艺,零件的加工效率是成形中需要考虑的关键问题之一。激光扫描路径和扫描速度影响每层加工时间。扫描速度一定时,扫描路径的优化与否将直接影响加工时间。本文对平行扫描路径进行分析,针对激光器扫描时加减速额外消耗时间,运用图形学中多边形性质及激光扫描过程特点,提出了优化扫描方向的算法,可在不降低精度的基础上大幅度提高效率。文章给出了这种扫描路径的轨迹生成方案,并提出提取狭长分枝的分区算法。

粉体表面改性对氧化锆光固化成形的影响

分别采用甲基丙烯酸(MAA),3-(异丁烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷(γ-MPS)和硬脂酸(SA)作为改性剂对ZrO2粉体进行表面改性,然后制成光固化浆料,通过红外光谱,结合粒度分析、沉降实验和流变测试等手段,研究改性剂对粉体粒度分布以及浆料的稳定性与粘度的影响和作用机制。结果表明,改性剂以化学吸附的方式存在于ZrO2粉体表面,可有效减少粉体团聚。对ZrO2粉体进行表面改性,可提高光固化浆料的稳定性,并降低浆料粘度。添加0.5%MAA(质量分数)的改性效果最好,在剪切速率为1 s^-1下的浆料粘度由156.2 Pa·s降为47.1 Pa·s。固相含量(质量分数)为75%的ZrO2浆料经过光固化成形和1 500℃烧结3 h后,得到密度为6.02 g/cm^3,硬度(HV(10))为1 290的ZrO2陶瓷。

基于光固化成形技术的模具制造

介绍了一种基于光固化快速成形技术的模具制造方法。其基本制造流程是在计算机CAD软件上对零件进行几何建模,在分层离散软件上对建好的模型分层,将分层离散参数输入数控成形系统中,再用运动轨迹受控的激光束照射光敏材料,使其固化成形,最终形成实体零件。该模具制造基础--光固化成形技术是目前制造技术中研究最深入、技术最成熟、应用最广泛的快速原形制造方法,尤其对形状复杂的铸件模具的制造提供了安全可靠的保障。它具有产品制造思想新颖、模型灵活多变、制造速度快捷的特点,已成为现代制造业的一项支柱产业。本论述对光固化成形技术的工作原理、特点及其在模具制造中的应用进行了论述。

光固化快速成形制造时间的影响因素分析

光固化成形是一种基于逐层累加方式发展起来的新的制作工艺 ,零件的制作时间是成形中需要考虑的关键问题之一。光固化成形零件的制作时间主要是由两部分组成的 ,一是树脂的扫描固化时间 ;二是为保证正常加工而增加的辅助时间 ,辅助时间的减少有助于降低零件制作时间。制作方向的选择也是重要影响因素 ,通过选择合适的制作方向 ,可以大幅度减少制作时间 ;扫描成形参数对成形效率也有很大的影响 ,较大的扫描间距可以减少光束扫描的往复距离 ,达到减少制作时间的目的。

光固化快速成形中网形支撑生成算法的研究

本文研究了一种新的光固化快速成形工艺支撑形式――网形支撑,并提出实现STL格式实体支撑的自动生成算法,即对实体按支撑角度分区域支撑生成算法。该算法生成支撑速度快,容易制作,在强度等方面更能满足工艺要求,该算法已成功应用于光固化快速成形系统中。

紫外光固化快速成形中提高加工效率的方法

光固化成形是一种基于逐层累加方式发展起来的新的制作工艺,零件的加工效率是成形中需要考虑的关键问题之一。本文分析了影响加工效率的三个因素,即扫描参数、制作方向和扫描方向,并通过实验证明了优化制作工艺能够显著提高零件的制作效率。

高精度光固化快速成形机控制系统的设计及实现

介绍了一种高精度光固化快速成形机控制系统的结构,并就其软硬件特点给予详细阐述,光固化成形机控制系统的设计紧紧围绕SLA成形工艺,以实现高精度为目标。该系统现已投入使用,取得了良好的效果。

光固化快速成形激光功率检测系统设计

本文从理论上详细分析了激光功率在光固化快速成形(SL)过程中对树脂涂层固化质量的影响,在此基础上建立一套激光功率实时检测控制系统,实现了加工过程中激光功率的实时检测,同时针对功率的波动采取有效的扫描速度补偿措施,从而得到了高质量的SL制件。

光固化快速成形中柱形支撑生成算法的研究

提出了光固化快速成形中一种新的工艺支撑形式———柱形支撑及其自动生成算法 .其算法思想为 :在零件的包容立方体内确定支撑生成点的布点规则以后 ,对于零件的每个三角面片 ,求出与其相关布点射线的交点 ,再由这些交点在三维空间内直接生成柱形支撑的中心线段 ,而后生成STL格式的柱形支撑实体 .该算法生成柱形支撑的速度快 ,可实现实时模拟 ,快速观察生成效果 。