克劳斯尾气加氢脱硫催化剂及其作用机理研究进展

介绍了国内外克劳斯尾气加氢脱硫催化剂的技术发展及其基础理论研究进展,包括CoMo催化剂的结构研究及催化加氢脱硫机理,新型非CoMo过渡金属硫化物催化剂和过渡金属碳化物、氮化物以及磷化物催化剂、螯合剂对CoMo催化剂的改性及其作用机理,新型CoMo催化剂载体和γ-Al2O3载体的复合改性。

新型克劳斯硫回收尾气处理工艺探析

简介克劳斯硫回收工艺的发展历程,对国内外各种硫回收工艺的技术经济性进行比较,指出未设尾气处理系统的克劳斯硫回收装置总硫回收率只有96%左右,而增设尾气处理系统后克劳斯硫回收装置总硫回收率可达99%以上,符合排放标准要求,但投资会大幅增加。常规硫回收装置工艺气脱硫与动力锅炉烟气脱硫是2套独立的装置,将二者有机地结合起来可形成新型克劳斯硫回收尾气处理工艺(无需增设尾气处理系统),从而达到减少投资、节能环保的目的。

超克劳斯法硫黄回收尾气处理装置改进方法研究

硫回收装置,设有主燃烧炉一台,常规克劳斯催化剂两段,第三段加氢催化剂,第四段选择性氧化催化剂,尾气焚烧炉一台,为进一步实施减排目标,满足最新排放标准(SO_2含量200mg/m^3),特对硫回收尾气实施二次脱硫排放技术改造。

克劳斯硫回收尾气系统技术改造总结

随着陕西省大气污染防治行动计划的开展及地方质量监管部门关于企业用煤相关要求的提高,陕西延长石油兴化化工有限公司克劳斯硫回收尾气面临超标的问题,且环保要求禁止焚烧炉尾气直排。为此,陕西兴化积极探索新的途径,本着节省投资的原则,经综合考虑,决定通过适当提高硫回收系统的运行压力,将从焚烧炉出来的高温尾气经废锅回收热量后出口尾气压力提至20kPa,再利用硫回收装置与烟气脱硫塔之间的压差将尾气送至锅炉烟气脱硫系统合并处理。改造方案确定后,陕西兴化对焚烧炉出口管线、废锅和蒸汽系统、DN800尾气输送管线等作了相应的改造。改造完成后,硫回收装置及硫回收尾气系统运行状况良好,低压蒸汽和硫酸铵产量增加,焚烧炉出口高温尾气的热量得到有效回收,SO2排放量大幅减少,取得了明显的经济效益和环保效益。

克劳斯硫回收尾气的达标排放

兖矿国宏化工有限责任公司采用三级克劳斯分流法工艺将酸性气中的H2S转化为单质硫，作为副产品出售。燃烧炉中的主要反应为：

煤化工硫黄回收装置尾气SO_(2)排放控制措施

介绍了煤化工行业“两头两尾”和氨法吸收的硫黄回收装置工艺原理和工艺流程,并结合煤化工硫黄回收装置实际生产情况,从减少SO_(2)的产生量和提高SO_(2)吸收效果两方面分别讨论了控制排放尾气中SO_(2)浓度的措施。减少SO_(2)产生的主要措施有合理控制配氧量、控制反应器床层温度、控制硫冷凝过程等;提高SO_(2)吸收效果的主要措施有合理控制硫铵液pH值、保证硫铵液浓度和循环量等,为同类煤化工行业硫黄回收装置提供借鉴。

铜冶炼环集烟气和制酸尾气脱硫工艺分析

近几年,我国多地冶炼厂选择引入铜冶炼项目,该项目往往要用到阳极炉、转炉等设备,冶炼过程中产生的烟气、尾气含有大量SO2,这也决定了制酸尾气、环集烟气均要经过脱硫处理,达到行业标准后才能排放到外界。文章便以铜冶炼项目为落脚点,首先介绍了现有脱硫工艺的原理、装置运行情况,其次讨论了脱硫工艺的优化方向,随后介绍了全新脱硫工艺的原理、运行流程,最后针对试运行期间所发现的问题,分别提出了可行的解决方案。希望能够给人以启发,为全新脱硫工艺的大范围推广奠基。

制硫炉内酸性气燃烧过程的数值模拟

在酸性气燃烧制硫工艺中,酸性气的安全、稳定燃烧对制硫炉的平稳运行具有重要的影响。对制硫炉在3种负荷(30%为低负荷、100%为满负荷、120%为超负荷)条件下的燃烧状况进行数值模拟,采用RNG k-ε模型模拟制硫炉炉膛内的湍流过程,采用涡耗散模型模拟制硫反应过程中的组分运输和化学反应过程,考察制硫炉炉膛内混合气体速度、温度、反应物和生成物浓度的变化情况。结果表明:低负荷条件下,单位时间内硫产量较少,工业应用的性价比较低;超负荷条件下的湍流强度较高,对燃烧室、炉膛,尤其对第一道导流板造成的损耗巨大;因此满负荷最适用于制硫炉。制硫炉炉膛中混合气体的速度、温度分布都比较均匀,主要生成产物S_(2)在炉膛出口的质量分数分别为12.30%、12.38%和12.35%,主要生成物SO_(2)的质量分数为1.59%、1.41%和1.49%,3种负荷条件下燃烧产生的2种主要生成物S_(2)和SO_(2)在炉膛出口处含量占比十分接近,证明制硫炉在设计弹性负荷30%~120%范围内均可以保证稳定燃烧。

超克劳斯法硫黄回收工艺的技术进展

20世纪80年代中期,荷兰Comprimo公司(现更名为Jacobs公司)在突破传统观念的基础上把克劳斯反应与催化氧化反应结合在一起,成功开发了超克劳斯法硫黄回收工艺,并于1988年在规模为100 t/d的克劳斯装置上实现了工业化应用。目前全球已建成130多套超克劳斯(及优克劳斯)法硫黄回收工艺的工业装置,积累了较丰富的设计与操作经验。高效选择性氧化催化剂和高级燃烧器控制(ABC)系统是超克劳斯法硫黄回收工艺最重要的两项关键技术。近年来,超克劳斯法硫黄回收工艺正通过与富氧燃烧、动力波碱洗等新型工艺技术相结合,以应对杂质组分含量甚高的贫酸气制硫和更为严格的尾气排放要求。

克劳斯尾气两段吸收工艺的再生方案

本发明提供了一种硫回收的方法和体系。克劳斯尾气进入加氢反应器,然后进入急冷塔。得到的气流进入第一段吸收容器,生成第一出口气流;第一出口气流进入第二段吸收容器,生成第二副产物气流。经第一段吸收容器再生后产生第一副产物气流,经第二段吸收容器再生后产生含硫化氢的第二出口气流。视需要,部分第二副产物气流或氮气可进入第一或第二段吸收容器再生,或出售的气体可进入第二段吸收容器再生,或将抽真空应用到第一或第二段吸收容器再生。

发明名称：从焦炉气中分离硫化氢并随后在克劳斯装置中回收元素硫的方法

摘要：本发明涉及从焦炉气中分离硫化氢并随后在克劳斯装置中回收元素硫的方法。硫化氢通过使用吸收液体的气体洗涤而从焦炉气中去除。在负载的吸收液体的再生期间，硫化氢以浓缩的形式产生，并将其导向克劳斯装置。该克劳斯装置包含有一个克劳斯锅炉、一个废热锅炉以及一个形成附加的催化剂阶段的反应炉。根据本发明，

铜冶炼烟气制酸装置钠碱法尾气脱硫的生产实践

针对铜冶炼烟气制酸装置尾气脱硫工艺,阐述了钠碱法尾气脱硫原理、工艺流程及主要设备规格,并列出了实际运行工况,说明脱硫后排放的尾气已达到国家规定的新排放标准限值要求,并对生产实践中出现的问题提出了几个解决的办法。

克劳斯反应的元素平衡

通过克劳斯反应的元素平衡,导出了一组主要依靠气体分析数据、以计算体积增长率为中心并从而获得转化率及硫收率的、较为准确而简便的计算方法。本法具有检查数据质量的能力。实例计算结果说明该方法是可行的。

超克劳斯法硫磺回收工艺的技术进展

20世纪80年代中期，荷兰Comprimo公司（现更名为Jacobs公司）在突破传统观念的基础上把克劳斯反应与催化氧化反应结合在一起，成功开发了超克劳斯法硫磺回收工艺，并于1988年在规模为100t／d的克劳斯装置上实现了工业化应用。目前全球已建成130多套超克劳斯（及优克劳斯）法硫磺回收工艺的工业装置，积累了较丰富的设计与操作经验。高效选择性氧化催化剂和高级燃烧器控制（ABC）系统是超克劳斯法硫磺回收工艺最重要的两项关键技术。近年来，超克劳斯法硫磺回收工艺正通过与富氧燃烧、动力波碱洗等新型工艺技术相结合，以应对杂质组分含量甚高的贫酸气制硫和更为严格的尾气排放要求。

氨法脱硫在硫磺制酸尾气处理中的应用

目前，处理硫酸装置尾气（低浓度SO2烟气）的方法较多，有氨法、钙法、钠碱法、氧化锌法等。氨法是采用氨水洗涤含S02的废气，形成（NH4）2SO3-NH4HSO3-H2O的吸收液体系，该溶液中（NH4）2SO3对SO2具有良好的吸收能力，是氨法中的主要吸收剂，吸收SO2后的吸收液可用不同的方法处理，获得不同的副产品。湿式氨法是目前较成熟的，

氨法脱硫工艺在克劳斯装置的应用总结

某公司克劳斯硫磺回收装置采用传统二级克劳斯转化工艺,净化系统酸性气经过硫回收装置处理后,从硫回收烟囱排放的二氧化硫浓度为1.8%,即54218mg/m3,而国家排放标准允许的浓度为960mg/m3,超标约57倍。为了使排放尾气达标,该公司进行了相应的尾气处理改造,本文将对氨法脱硫的工艺及生产中的改造做一下介绍。

锌冶炼烟气制酸尾气脱硫双氧水降耗的技术措施及应用

介绍了汉中锌业有限责任公司锌冶炼烟气制酸尾气脱硫装置的工艺原理、工艺流程,以及在双氧水尾气脱硫降耗方面采取的技术措施和应用效果。通过提高烟气洗涤净化效果、优化转化工序工艺条件、解决转化工序换热器串气问题、优化操作控制等措施,总转化率由98.75%提高至99.95%,制酸尾气脱硫装置的双氧水消耗量由原来的2.5 kg/t左右降至1.3 kg/t,双氧水费用由原来的3.23元/t降至1.65元/t,产能为500 kt/a的硫酸装置可节约双氧水费用79万元/a,大大降低了尾气脱硫的运行成本。

铜冶炼环集烟气和制酸尾气脱硫工艺优化改造与实践

某冶炼厂环集烟气脱硫采用钠碱法工艺,制酸尾气脱硫采用活性焦工艺,脱硫装置存在脱硫后尾气无法满足特别排放限值要求(SO_(2)≤100 mg/m_(3),NO_(x)≤100μg/m_(3),颗粒物≤10 mg/m_(3))的问题。本文在论述现有装置运行现状基础上提出优化改造方案。重点论述了离子液脱硫原理、工艺流程、设备选型和系统性能,并针对试生产时出现烟气SO_(2)浓度波动大、尾气排放SO_(2)浓度不稳定、离子液消耗量过大、离子液中硫代硫酸根浓度过高的问题,提出了相应的处理措施。经过优化改造,烟气尾排中SO_(2)浓度低于100 mg/m_(3),大部分时间低于30 mg/m_(3)。实践证明,此次改造脱硫工艺选择正确,设计参数设定合理,装置运行平稳,脱硫达到理想效果。

常规克劳斯硫回收装置优化改进总结

新乡中新化工有限责任公司300 kt/a煤基甲醇装置及200 kt/a乙二醇装置配套的酸性气硫回收装置采用"单级常规克劳斯+H2S直接氧化"组合式工艺,主要包括酸性气部分燃烧转化、单级常规克劳斯催化反应、H2S直接氧化催化反应和尾气洗涤等四个单元。实际生产中存在两级反应器不能提前升温而影响开车进度、二级反应器列管内漏影响正常生产、酸性气浓度波动大致燃烧炉炉温不稳定、黑硫磺产生时造成液硫管线堵塞、尾气系统管线腐蚀严重而致经常出现泄漏等问题,采取了相应的优化改进措施后,硫回收装置运行的可靠性与稳定性大大提高,确保了主生产装置的安全、环保、高效运行,厂区及周边的生产生活环境得到有效改善。

超级克劳斯硫回收装置优化改造总结

兖矿鲁南化工有限公司超级克劳斯硫回收装置于2005年投产,随着运行时间的推移,生产中出现了诸多问题。为了配合净化系统的升级改造,适应于处理低温甲醇洗系统的全部酸性气,以及日趋严峻的环保形势,2016年以来兖矿鲁南化工有限公司对其超级克劳斯硫回收装置进行了一系列的优化改造,包括更换酸性气废锅及尾气废锅、增设液硫捕集器及酸性气放空火炬、改造冷凝器丝网、二级克劳斯转化器入口前增设预热器等。改造后,硫回收装置运行稳定,基本上解决了尾气炉前带硫的现象,排放尾气中硫化物含量明显降低。