高掺量煤气化渣制备免蒸压加气混凝土

为实现煤气化渣资源化利用,以煤气化渣为主要原料,高盐废水作拌合水,辅以Ca(OH)_(2)和NaOH制备出免蒸压加气混凝土。前期用正交试验和单因素试验方式,制备煤气化渣基胶凝材料。选取强度最高配比作为加气混凝土基体材料配比。主要研究双氧水和硬脂酸钙对加气混凝土物理力学性能及孔结构影响,并用XRD及SEM等微观检测方法分析不同养护温度加气混凝土的水化产物。结果表明:以煤气化渣的质量基准,外掺入占煤气化渣总量10%的NaOH、10%的Ca(OH)_(2),拌合水为高盐废水,煤气化渣基胶凝材料28 d抗压强度最高,达68.8 MPa。此外,向该胶凝材料中掺入双氧水作发气剂、硬脂酸钙作稳泡剂,制备出免蒸压加气混凝土。随双氧水掺量增加,加气混凝的孔径逐渐增大,连通孔增多,故干密度和强度一同降低。加入适量硬脂酸钙后,孔分布更均匀且孔的形态趋于规则的圆形,故强度明显提升。当双氧水和硬脂酸钙的掺量分别为5%、1.5%,养护温度80℃时加气混凝土的抗压强度最高,达2.9 MPa,对应干密度617.2 kg/m^(3)。微观分析表明:高掺量煤气化渣基加气混凝土的水化产物主要为C-S-H凝胶、C-A-H凝胶和沸石。孔壁处主要为相互交错重叠的箔片状C-S-H凝胶,存在少量杂乱交织的细长针棒状C-S-H凝胶。这些水化产物相互交联,使孔壁结构较为密实,利于强度的提高。

硅锰渣复合粉煤灰制备免蒸压加气混凝土

以不同取代率的硅锰渣复合粉煤灰作为硅质原料,采用免蒸压工艺制备加气混凝土,对比了不同掺量的硅锰渣对免蒸压加气混凝土干密度、含水率、吸水率、抗压强度等性能的变化规律;对性能指标进行无量纲处理,建立免蒸压加气混凝土的性能指标多因素影响回归模型,通过偏相关性分析,得到不同性能指标与自变量的相关性程度;并采用扫描电镜(SEM)对不同配合比加气混凝土的内部微观形貌及孔结构进行分析。结果表明,随硅锰渣掺量的增加,加气混凝土干密度增大,而含水率、吸水率变化幅度相对较小,抗压强度则随硅锰渣及硅灰掺量增加及水胶比的变化而呈现不同的趋势;随硅锰渣掺量的增加,加气混凝土水化产物中托贝莫来石晶体数量减少,气孔多呈现连通状态或扁平状态;当粉煤灰与硅锰渣质量比为3∶1时,加气混凝土抗压强度最高;在硅锰渣掺量为100%,水胶比为0.35时,试件仍能满足A5.0级要求,从绿色环保及综合利用大宗固废的角度考虑,在制备加气混凝土过程中,尽量大程度掺加硅锰渣是可行的。

低钙固碳胶凝材料免蒸压加气混凝土的制备及性能研究

以低钙固碳胶凝材料、水泥、钢渣、石灰和石膏为主要原料,铝粉作为引气剂,采用碳化养护制备免蒸压加气混凝土(CLC),研究了原料配方和养护工艺对其干密度和抗压强度的影响。结果表明:调整原料配比,CLC制品的抗压强度最高达到5.2 MPa,符合GB/T 11968—2020中A5.0、B07级要求。当低钙固碳胶凝材料掺量为40%,水泥20%,钢渣30%,水胶比为0.24,铝粉掺量为0.18%,CO_(2)养护浓度为100%,碳化时间为8 h制备的CLC制品性能最优,其干密度为571 kg/m^(3),抗压强度为4.0 MPa,符合A3.5、B06级要求。

内掺有机硅免蒸压加气混凝土性能的研究

研究了硅烷乳液、硅烷/聚硅氧烷混合物、烷基改性聚硅氧烷等3种不同类型有机硅憎水剂对免蒸压粉煤灰加气混凝土吸水率、抗压强度、浇注稳定性、密度等的影响。添加有机硅憎水剂,可明显降低加气混凝土的吸水率;不同类型的有机硅对加气混凝土强度和浇注稳定性的影响各不相同,而对密度则无明显影响。

正交分析免蒸压粉煤灰加气混凝土的影响因素

以免蒸压粉煤灰加气混凝土立方体抗压强度、干密度和膨胀率为考核指标,通过正交分析研究了原材料组合方案中各因素和水平对加气混凝土性能的影响及重要程度,为制备性能优良的免蒸压加气混凝土提供依据。

外加剂与活性矿物掺合料对粉煤灰加气混凝土性能的影响

研究了外加剂和活性矿物掺合料对免蒸压加气混凝土性能的影响,试验结果表明,原材料组合方案中通过复掺早强剂和磨细矿渣粉,加气混凝土的性能得到了显著改善。在85℃热养护工艺下制备的B08级加气混凝土性能指标达到了《蒸压加气混凝土砌块(GB 11968-2006)》标准要求。

外加剂与活性矿物掺和料对粉煤灰加气混凝土性能的影响

研究了外加剂和活性矿物掺和料对免蒸压加气混凝土性能的影响,试验结果表明,原材料组合方案中通过复掺早强剂和磨细矿渣粉,加气混凝土的性能得到了显著改善。在85℃热养护工艺下制备的B08级加气混凝土性能指标达到了GB11968-2006《蒸压加气混凝土砌块》标准要求。