入料速度动态调节式马铃薯切条机设计与试验

针对目前马铃薯切条机切削质量差、切削薯条破损率高以及自动化程度低等问题,对马铃薯切条机结构进行改进设计。采用激光传感器和入料分流装置检测入料速度并对入料速度进行调控,提高入料均匀性与切削稳定性。通过对关键部件的分析确定了影响切条质量的关键因素与取值范围。以离心滚筒转速、推料叶片倾角和切片刀安装角为试验因素,以切条合格率和分切破损率为试验指标,进行三因素三水平响应面试验,利用Design-Expert 10.0.1软件对试验结果进行方差分析,通过响应面分析交互因素对试验指标的影响规律。运用软件优化得出试验因素的最优组合并进行验证试验,结果表明:当离心滚筒转速为224.6r/min、推料叶片倾角为19.4°、切片刀安装角为292°时,切条合格率为96.7%、分切破损率为2.0%。在此基础上进行入料速度控制调节试验,试验结果显示:切条合格率为96.2%,分切破损率为2.4%,产量达3.3t/h,切条合格率提高7%,分切破损率降低4%,切削效率提高28%,提高了马铃薯切条机流水线工作时的切削质量与效率。

新型立式压滤机最优入料速率分析

新型立式压滤机入料速率对单位产能以及滤饼中泥沙所占体积分数的影响还未被完全揭示。通过Fluent流体仿真软件研究了立式压滤机滤室内的泥浆压滤过程,得出了泥沙的运动规律和入料速率对过滤效率的影响。当入料速率低于0.4 m/s时立式压滤机的滤室没有被泥浆填充满,压滤机的单位产能较低。当入料速率大于0.8 m/s时会导致滤室内出现“架桥”现象,同时物料会从入料口溢出。经过分析可以得出最佳入料速率为0.6 m/s,立式压滤机单位产能达到最大,滤饼中泥沙所占的体积分数可达90%。

综采工作面转载机入料口堵塞原因及解决方案研究

本文深入探讨了综采工作面转载机入料口堵塞的常见原因和解决方案。首先,分析了煤岩特性和采煤工艺对入料口堵塞的影响,接着提出了调整运行参数、加强维护、规范操作等解决方案。通过优化采煤机参数和切割机械参数,以及加强运营人员培训和设备维护,有效预防和解决了入料口堵塞问题,提高了煤矿生产效率和安全水平。本文将从煤岩特性导致的易堵塞特点、采煤工艺的影响以及运营人员的操作等方面着手,提出针对性的解决方案,为煤矿生产的顺利进行提供重要参考。

旋流器入料口结构对分级效果的影响研究

采用Eulerian单相流体模型,模拟了4种不同入料管结构的旋流器的物料运动过程。包括传统圆形入料口(R-1型,直径15 mm),方形入料口(R-2、R-3和R-4型,尺寸为7 mm×7 mm、8 mm×6 mm和9 mm×5 mm)。同时,选择R-2型进行试验验证。结果表明,在体积进料速率为0.266 kg/s的情况下,与圆形入料管道旋流器相比,方型构型具有更大的E(Eule)值和R(底流溢流比)值。同时CFD模拟结果轴向速度分布证明了更多的流体移到R-2型,采用方形进料管代替圆形进料管E值平均增加12.4%,R值平均增加7.6%,d_(50)(切割粒度直径)平均减小32%,有助于提高分离器的分级效率。

一种自制旋转入料装置的应用

通过一种自主设计、制造的旋转入料装置,将入生料均化库的生料粉,通过替换现有多点下料系统进入均化库内。改善原系统存在的诸如:堵料、下料不均等现象,使生料粉在向下卸落的同时,做到均匀、平铺成多层料面,使其充分混合,再配合库底气箱径向倾斜料面运动卸料,真正意义上实现横铺竖取,从而提高入窑生料的质量,稳定窑的热工制度、提高窑的运转率、产量,降低能耗。

螺旋分选机结构参数对最佳入料粒度范围的影响探究

以山西吕梁某选煤厂粗煤泥为研究对象,探究螺旋分选机结构差异对最佳入料粒度范围的影响,分别改变螺旋圈数、螺距和螺旋直径进行试验研究。结果表明:随着入料粒度的减小,精煤灰分呈先降低后升高的趋势,可燃体回收率呈先增高后降低的趋势。螺旋圈数的增加使得最佳入料粒度范围略微有变大的趋势,但最佳入料粒度范围总体保持在2~0.25 mm之间,在这个范围内,精煤灰分基本保持在10%以下,可燃体回收率可达60%以上。最佳入料粒度范围随螺距的增大有着变小的趋势,当螺距小时,最佳入料粒度范围在2~0.5 mm;当螺距大时,最佳入料粒度范围在1~0.25 mm。直径的变化对最佳入料粒度范围的影响不大,最佳入料粒度范围总体保持在2~0.25 mm。因此,实际生产过程中可以根据螺旋分选机的结构改变入料粒度范围来强化分选效果。

轴向交变载荷对压滤机入料泵吸入球阀磨损性能的影响

以工业304奥氏体不锈钢压滤机入料泵吸入球阀为研究对象,通过施加轴向循环荷载,进行磨损性能测试。结果表明:轴向交变载荷的施加量以及施加频率与球阀磨损性能成正比关系;球阀表面涂层的金相组织结构为影响球阀磨损性能的主要内在因素;当轴向交变载荷的施加值与频率恒定时,球形金相组织抗磨损性能>絮状金相组织抗磨损性能>异形金相组织抗磨损性能。

压滤机不同入料方式的对比研究

为进一步提升选煤厂煤泥水处理环节的处理效果,避免环境污染的同时增加选煤厂的效益,以煤泥水处理环节中的核心设备压滤机为研究对象,在对其主要技术参数、结构组成和工作原理分析的基础上,基于FLUENT软件构建仿真模型并完成相关仿真参数的设置,重点对不同入料方式下对应滤室空间内滤饼的形成速度和滤饼的均匀性进行对比,为后续实践生产提供一定的指导。

隔膜压滤机入料方式的研究

介绍了单一泵送入料、高低压双泵入料和单一泵变频入料等压滤机传统入料方式的工作原理,并对其优缺点进行了分析。为了进一步提高压滤机产率,提出了高位二级入料系统新工艺,并以小康选煤厂煤泥为实验煤样对单一泵送入料方式和高位二级入料方式的应用效果进行了对比分析。结果表明:高位二级入料系统对于难过滤煤泥具有很强的适应性,与单一泵送入料方式相比,高位二级入料系统总装机功率明显减少,压滤机入料时间由40 min缩短至25 min,总循环时间由60 min降至34 min,产能提高了1.54倍,滤饼水分下降2%,入料系统吨煤泥电耗由9.26 kWh降至1.85 kWh,总体节能效果显著。高位二级入料系统配套的滤布自更生系统可实现滤板、滤布的封闭式自动清洗,而滤液清浊分排回用系统则使得清液回用,浊液回浓缩机,不但大大节约水资源,而且减轻了浓缩机负荷。

新型高炉硬质压入料的研制与应用实践

对高炉硬质压入造衬技术进行了阐述,并对现有硬质压入造衬料存在的问题进行了说明,并提出研制一种新型硬质压入造衬料的必要性。在原硬质压入料的基础上使用高纯硅溶胶作为结合剂并通过调整铝微粉的加入量研究开发了一种新型硬质压入料,介绍了其在红钢3#高炉上的实际应用。结果表明:新型硬质压入造衬料不仅物理性能比原硬质压入料优异,且在工业试验中使用寿命大幅提高,维修次数减少,可以满足高炉的实际使用要求,可以进行大范围推广应用。

原煤煤质和入料特性对磁选机分选效果的影响研究

针对重介质选煤厂存在的磁介质损耗等问题,以逆流永磁湿式磁选机为选煤厂设备研究对象,阐述了其设备构造及分选原理;讨论了入料特性,包括入料质量浓度、入料黏度以及入料矿物组成等不同参数对选煤厂磁选机分选效果的影响,对降低磁介质损耗有一定的指导意义。

带式压滤机自动入料系统的技术改进

DYF-3000B型带式压滤机是金鸡岩洗选厂为提高煤泥水处理系统能力,于2008年10月购置安装的一台自动化程度较高的压榨式固液分离压滤机.该设备实现了PLC程序控制,以及变频调速、自动调偏,并具有连续出料、动力消耗少、处理量受煤质影响小等特点;带式压滤机操作自动化,人力节省,维护管理容易,脱水能力强;滤布连续运转,自动洗涤,操作方便;带式压滤机滤布蛇行自动校正,操作顺畅.作为金鸡岩选煤厂最主要的煤泥处理设备之一,此设备工作效率的高低直接决定选煤厂的产量,因此对此设备的使用一直是技术人员关注的重点.

渐变截面型入料口夹角对旋流器流场及压降的影响

利用RSM雷诺应力模型和VOF多相流模型,通过数值试验方法考察了渐变截面型入料口夹角对Φ50 mm水力旋流器流场及压降的影响.结果表明,增大入料口夹角,切向速度增加,致使分离效率提高;与此同时,轴向速度和溢流管底端的最大径向速度也随之相应增加,导致沉砂分流比略有降低、短路流量增加,但对湍流结构影响不明显;空气柱直径同样随着夹角的增加而增大,从而有效分选空间减小.旋流器内部的压力损失主要包括主分离区域的损失和入料口区域的损失;增大入料口夹角,总压降增加,导流能力增强,当夹角为20°时,导流性能最优,但能量利用率降低.

空气重介质振动流化床入料特性与操作参数的协同研究

入料物性直接影响空气重介质流化床的分选效果,为此进行了不同粒度和不同可选性煤样的分选特性研究,考察了抛射强度、风量与入料特性的协同作用。结果表明：粒级对分选精度的影响显著,随粒级减小,Ep值变大,50～25,25～13和13～6 mm粒级难选煤最小Ep值分别为0.06,0.07和0.11 g/cm3;可选性对Ep值略有影响,50～25 mm粒级不同可选性煤样,易选、中等可选和较难选煤样最小Ep值分别为0.035,0.040和0.045 g/cm3。通过优化风量和抛射强度,分选精度明显提高,不同粒级或可选性煤样优化后的风量和抛射强度相近,均分别在140 m3/h和1.46左右。分析了气泡生成频率与床体振动频率的关系,揭示了振动改善流态化分选的作用机理。

一种硅溶胶结合高炉压入料的性能及应用

介绍了以w(Al2O3)≥60%的莫来石骨料和w(Al2O3)≥80%的矾土粉料为主要原料,硅溶胶为结合剂的一种高炉维修用压入料的性能及其应用。同树脂结合的压入料相比,硅溶胶结合的压入料从生产、施工到应用,对环境都基本上没有污染,而且具有较短的固化时间,较好的理化性能,尤其具有很好的体积稳定性和抗热震性;几个厂家的实际应用结果表明,硅溶胶结合的压入料具有较好的施工性能和使用性能。

入料粒度及床层密度对干扰床分选效果的影响

介绍了干扰床分选机的分选原理和实际应用中存在的问题,对被分选物料的粒度范围、分选机内上升水流的作用和干扰床床层密度对分选效果的影响进行了分析,指出在应用干扰床分选机分选细颗粒煤炭时,应控制入料的粒度上下限比值在4以内,并说明在低密度分选时,不宜单纯降低床层密度,否则会使粗颗粒物料分选效果变差,宜采用降低上升水流压力,提高悬浮床层的密度的方法,从而提高分选机的分选效果。

基于稳定流场的水力旋流器入料口直径设计

水力旋流器入料口的最优尺寸尚无明确评价标准.基于数值试验方法,考察了入料口直径对流场特性和分离性能的影响,提出了一种基于内部稳定流场的入料口直径设计方法.结果表明,入料口直径的下限可根据能量消耗确定,当入料口直径低于下限时,流体碰撞加剧促使部分压力能转化为内能,外侧自由涡区域呈现出类似强制涡的特性.入料口直径的上限可根据流场稳定性确定,当入料口直径超过上限时,进入的液流将直接撞击在溢流管壁上,导致流场稳定性变差,粗颗粒在沉砂中的分配率减少,分离精度降低.最终确定了入料口直径的最优取值范围为0.18 D≤D i≤0.26 D.

基于最小沉降速度的浓缩机入料装置改进研究

文章运用"浅池理论"给出假设条件,推导出浓缩机底流量不可忽略和可忽略两种情况下煤泥颗粒的最小沉降速度公式,并分析煤泥颗粒最小沉降速度的影响因素。在此基础上,对浓缩机入料装置进行改进,改变了入料液流的方式和方向,增加了水平流动层的厚度,稳定了浓缩机入料流态,改善了煤泥颗粒沉降的路线,有效提高了煤泥颗粒沉降速度的稳定性。

流化床式气流磨工作介质和入料粒度的选择

对流化床式气流磨中常用的工作介质（过热蒸气和空气）的使用状态进行了分析，通过对气流速度与比能耗、气流速度与效率关系的比较，表明应优先选用压缩空气作工作介质，并且采用热空气经济性最佳。但在一些特殊情况下，仍需选用过热蒸气作工作介质；通过产品细度与比能耗的关系比较，表明在实际运行中，采用预粉碎的方法来控制入料粒度，能大大提高空气流粉碎效率，节省能量。

浮选入料脱泥池在潘一矿选煤厂的应用研究

为解决潘一矿选煤厂浮选入料中细泥含量高、灰分高的问题,采用浮选入料脱泥池对其进行选前脱泥。介绍了浮选入料脱泥池的结构、工作原理及特点,并对其底流量进行了优化试验。试验结果表明,脱泥池底流细泥产率与分选完善指标之间存在负相关关系,底流中细泥产率每降低一个百分点,分选完善指标就增加0.73个百分点;脱泥池入料灰分较低时,将底流流量控制在400 m3/h左右是合理的,当入料灰分在>40%时,更应该如此。