旋流器入料管结构参数探讨

分析了旋流器直线形入料管和曲线形入料管的优缺点，并论述了正确选择曲线形入料管的结构参数，可实现旋流器的低压入料，降低系统的磨损程度。

旋流器入料管结构与低压入料问题的探讨

分析了旋流器直线入料管和曲线入料管的优缺点,并论述了正确选择曲线入料管的结构参数,可以实现旋流器的"低压入料",降低流体对系统的磨损程度。

选煤厂浓缩机入料管槽敷设方式探讨

本文仔细分析了选煤厂浓缩机U形入料管系统的水力状况 ,介绍了系统设计要点。指出采用该系统可以有效改善浓缩机中心稳料桶处的水力条件 ,提高浓缩机的处理效率 ,改善厂区环境 ,减少建设投资。

选煤厂浓缩机入料管槽的敷设方式

分析了选煤厂浓缩机 U形入料管系统的水力状况 ,介绍了系统设计要点。指出采用该系统可以有效改善浓缩机中心稳料桶处的水力条件 ,提高浓缩机的处理效率 ,改善厂区环境 ,减少建设投资。

脱硫湿式球磨机入料管件防磨研究与应用

针对脱硫湿式球磨机入料管件磨损大、腐蚀强以及寿命短等问题,提出了两种解决方式,并对其材质与布置进行分析,希望能够为相关专业提供可以参考的理论依据。

淮选厂北区高频筛入料闸阀及入料管磨损情况研究及改造

北区420#高频筛管道及闸阀磨损严重,闸阀管道更换频繁。职工劳动强度大,对北区的生产造成了较大的影响。对此,本文详细介绍了如何通过原因分析、实验改造寻找解决的办法。

入料速度动态调节式马铃薯切条机设计与试验

针对目前马铃薯切条机切削质量差、切削薯条破损率高以及自动化程度低等问题,对马铃薯切条机结构进行改进设计。采用激光传感器和入料分流装置检测入料速度并对入料速度进行调控,提高入料均匀性与切削稳定性。通过对关键部件的分析确定了影响切条质量的关键因素与取值范围。以离心滚筒转速、推料叶片倾角和切片刀安装角为试验因素,以切条合格率和分切破损率为试验指标,进行三因素三水平响应面试验,利用Design-Expert 10.0.1软件对试验结果进行方差分析,通过响应面分析交互因素对试验指标的影响规律。运用软件优化得出试验因素的最优组合并进行验证试验,结果表明:当离心滚筒转速为224.6r/min、推料叶片倾角为19.4°、切片刀安装角为292°时,切条合格率为96.7%、分切破损率为2.0%。在此基础上进行入料速度控制调节试验,试验结果显示:切条合格率为96.2%,分切破损率为2.4%,产量达3.3t/h,切条合格率提高7%,分切破损率降低4%,切削效率提高28%,提高了马铃薯切条机流水线工作时的切削质量与效率。

新型立式压滤机最优入料速率分析

新型立式压滤机入料速率对单位产能以及滤饼中泥沙所占体积分数的影响还未被完全揭示。通过Fluent流体仿真软件研究了立式压滤机滤室内的泥浆压滤过程,得出了泥沙的运动规律和入料速率对过滤效率的影响。当入料速率低于0.4 m/s时立式压滤机的滤室没有被泥浆填充满,压滤机的单位产能较低。当入料速率大于0.8 m/s时会导致滤室内出现“架桥”现象,同时物料会从入料口溢出。经过分析可以得出最佳入料速率为0.6 m/s,立式压滤机单位产能达到最大,滤饼中泥沙所占的体积分数可达90%。

综采工作面转载机入料口堵塞原因及解决方案研究

本文深入探讨了综采工作面转载机入料口堵塞的常见原因和解决方案。首先,分析了煤岩特性和采煤工艺对入料口堵塞的影响,接着提出了调整运行参数、加强维护、规范操作等解决方案。通过优化采煤机参数和切割机械参数,以及加强运营人员培训和设备维护,有效预防和解决了入料口堵塞问题,提高了煤矿生产效率和安全水平。本文将从煤岩特性导致的易堵塞特点、采煤工艺的影响以及运营人员的操作等方面着手,提出针对性的解决方案,为煤矿生产的顺利进行提供重要参考。

旋流器入料口结构对分级效果的影响研究

采用Eulerian单相流体模型,模拟了4种不同入料管结构的旋流器的物料运动过程。包括传统圆形入料口(R-1型,直径15 mm),方形入料口(R-2、R-3和R-4型,尺寸为7 mm×7 mm、8 mm×6 mm和9 mm×5 mm)。同时,选择R-2型进行试验验证。结果表明,在体积进料速率为0.266 kg/s的情况下,与圆形入料管道旋流器相比,方型构型具有更大的E(Eule)值和R(底流溢流比)值。同时CFD模拟结果轴向速度分布证明了更多的流体移到R-2型,采用方形进料管代替圆形进料管E值平均增加12.4%,R值平均增加7.6%,d_(50)(切割粒度直径)平均减小32%,有助于提高分离器的分级效率。

螺旋分选机结构参数对最佳入料粒度范围的影响探究

以山西吕梁某选煤厂粗煤泥为研究对象,探究螺旋分选机结构差异对最佳入料粒度范围的影响,分别改变螺旋圈数、螺距和螺旋直径进行试验研究。结果表明:随着入料粒度的减小,精煤灰分呈先降低后升高的趋势,可燃体回收率呈先增高后降低的趋势。螺旋圈数的增加使得最佳入料粒度范围略微有变大的趋势,但最佳入料粒度范围总体保持在2~0.25 mm之间,在这个范围内,精煤灰分基本保持在10%以下,可燃体回收率可达60%以上。最佳入料粒度范围随螺距的增大有着变小的趋势,当螺距小时,最佳入料粒度范围在2~0.5 mm;当螺距大时,最佳入料粒度范围在1~0.25 mm。直径的变化对最佳入料粒度范围的影响不大,最佳入料粒度范围总体保持在2~0.25 mm。因此,实际生产过程中可以根据螺旋分选机的结构改变入料粒度范围来强化分选效果。

一种自制旋转入料装置的应用

通过一种自主设计、制造的旋转入料装置,将入生料均化库的生料粉,通过替换现有多点下料系统进入均化库内。改善原系统存在的诸如:堵料、下料不均等现象,使生料粉在向下卸落的同时,做到均匀、平铺成多层料面,使其充分混合,再配合库底气箱径向倾斜料面运动卸料,真正意义上实现横铺竖取,从而提高入窑生料的质量,稳定窑的热工制度、提高窑的运转率、产量,降低能耗。

轴向交变载荷对压滤机入料泵吸入球阀磨损性能的影响

以工业304奥氏体不锈钢压滤机入料泵吸入球阀为研究对象,通过施加轴向循环荷载,进行磨损性能测试。结果表明:轴向交变载荷的施加量以及施加频率与球阀磨损性能成正比关系;球阀表面涂层的金相组织结构为影响球阀磨损性能的主要内在因素;当轴向交变载荷的施加值与频率恒定时,球形金相组织抗磨损性能>絮状金相组织抗磨损性能>异形金相组织抗磨损性能。

压滤机不同入料方式的对比研究

为进一步提升选煤厂煤泥水处理环节的处理效果,避免环境污染的同时增加选煤厂的效益,以煤泥水处理环节中的核心设备压滤机为研究对象,在对其主要技术参数、结构组成和工作原理分析的基础上,基于FLUENT软件构建仿真模型并完成相关仿真参数的设置,重点对不同入料方式下对应滤室空间内滤饼的形成速度和滤饼的均匀性进行对比,为后续实践生产提供一定的指导。

新型高炉硬质压入料的研制与应用实践

对高炉硬质压入造衬技术进行了阐述,并对现有硬质压入造衬料存在的问题进行了说明,并提出研制一种新型硬质压入造衬料的必要性。在原硬质压入料的基础上使用高纯硅溶胶作为结合剂并通过调整铝微粉的加入量研究开发了一种新型硬质压入料,介绍了其在红钢3#高炉上的实际应用。结果表明:新型硬质压入造衬料不仅物理性能比原硬质压入料优异,且在工业试验中使用寿命大幅提高,维修次数减少,可以满足高炉的实际使用要求,可以进行大范围推广应用。

一种多组料仓卸料小车的控制方法

专利号:ZL201510352486.X专利权人:南京梅山冶金发展有限公司宝钢集团上海梅山有限公司上海梅山钢铁股份有限公司设计人:胡荣卓本发明公开了一种多组料仓卸料小车的控制方法,通过小车轨道两侧各安装限位开关,进行安全保护。在小车从动轮安装编码器,记录小车行使轨迹,在小车行驶路径上,每组料仓前安装小车位置校对装置进行位置校对,在每个料仓入料口安装仓位指示装置,两侧安装一组限位开关和位置指示灯,系统自动确认小车下料口与料仓的入料口位置是否准确定位。

渐变截面型入料口夹角对旋流器流场及压降的影响

利用RSM雷诺应力模型和VOF多相流模型,通过数值试验方法考察了渐变截面型入料口夹角对Φ50 mm水力旋流器流场及压降的影响.结果表明,增大入料口夹角,切向速度增加,致使分离效率提高;与此同时,轴向速度和溢流管底端的最大径向速度也随之相应增加,导致沉砂分流比略有降低、短路流量增加,但对湍流结构影响不明显;空气柱直径同样随着夹角的增加而增大,从而有效分选空间减小.旋流器内部的压力损失主要包括主分离区域的损失和入料口区域的损失;增大入料口夹角,总压降增加,导流能力增强,当夹角为20°时,导流性能最优,但能量利用率降低.

空气重介质振动流化床入料特性与操作参数的协同研究

入料物性直接影响空气重介质流化床的分选效果,为此进行了不同粒度和不同可选性煤样的分选特性研究,考察了抛射强度、风量与入料特性的协同作用。结果表明：粒级对分选精度的影响显著,随粒级减小,Ep值变大,50～25,25～13和13～6 mm粒级难选煤最小Ep值分别为0.06,0.07和0.11 g/cm3;可选性对Ep值略有影响,50～25 mm粒级不同可选性煤样,易选、中等可选和较难选煤样最小Ep值分别为0.035,0.040和0.045 g/cm3。通过优化风量和抛射强度,分选精度明显提高,不同粒级或可选性煤样优化后的风量和抛射强度相近,均分别在140 m3/h和1.46左右。分析了气泡生成频率与床体振动频率的关系,揭示了振动改善流态化分选的作用机理。

隔膜压滤机入料方式的研究

介绍了单一泵送入料、高低压双泵入料和单一泵变频入料等压滤机传统入料方式的工作原理,并对其优缺点进行了分析。为了进一步提高压滤机产率,提出了高位二级入料系统新工艺,并以小康选煤厂煤泥为实验煤样对单一泵送入料方式和高位二级入料方式的应用效果进行了对比分析。结果表明:高位二级入料系统对于难过滤煤泥具有很强的适应性,与单一泵送入料方式相比,高位二级入料系统总装机功率明显减少,压滤机入料时间由40 min缩短至25 min,总循环时间由60 min降至34 min,产能提高了1.54倍,滤饼水分下降2%,入料系统吨煤泥电耗由9.26 kWh降至1.85 kWh,总体节能效果显著。高位二级入料系统配套的滤布自更生系统可实现滤板、滤布的封闭式自动清洗,而滤液清浊分排回用系统则使得清液回用,浊液回浓缩机,不但大大节约水资源,而且减轻了浓缩机负荷。

一种硅溶胶结合高炉压入料的性能及应用

介绍了以w(Al2O3)≥60%的莫来石骨料和w(Al2O3)≥80%的矾土粉料为主要原料,硅溶胶为结合剂的一种高炉维修用压入料的性能及其应用。同树脂结合的压入料相比,硅溶胶结合的压入料从生产、施工到应用,对环境都基本上没有污染,而且具有较短的固化时间,较好的理化性能,尤其具有很好的体积稳定性和抗热震性;几个厂家的实际应用结果表明,硅溶胶结合的压入料具有较好的施工性能和使用性能。