螺旋分选机结构参数对最佳入料粒度范围的影响探究

以山西吕梁某选煤厂粗煤泥为研究对象,探究螺旋分选机结构差异对最佳入料粒度范围的影响,分别改变螺旋圈数、螺距和螺旋直径进行试验研究。结果表明:随着入料粒度的减小,精煤灰分呈先降低后升高的趋势,可燃体回收率呈先增高后降低的趋势。螺旋圈数的增加使得最佳入料粒度范围略微有变大的趋势,但最佳入料粒度范围总体保持在2~0.25 mm之间,在这个范围内,精煤灰分基本保持在10%以下,可燃体回收率可达60%以上。最佳入料粒度范围随螺距的增大有着变小的趋势,当螺距小时,最佳入料粒度范围在2~0.5 mm;当螺距大时,最佳入料粒度范围在1~0.25 mm。直径的变化对最佳入料粒度范围的影响不大,最佳入料粒度范围总体保持在2~0.25 mm。因此,实际生产过程中可以根据螺旋分选机的结构改变入料粒度范围来强化分选效果。

干扰床分选机分选机理及分选效果研究

介绍了干扰床分选机分选粗煤泥的机理,通过试验,研究了该分选设备的有效分选下限以及入料粒度范围对分选效果的影响。

TBS干扰床分选机分选太原选煤厂粗煤泥的试验研究

为提高太原选煤厂粗煤泥分选效果,在对<3 mm粒级粗煤泥煤质分析的基础上,对粒度下限为0.5 mm和0.25 mm的7个不同粒级粗煤泥进行分选试验。试验结果表明:入料粒度组成是决定TBS干扰床分选机分选效果的关键因素,当入料粒度为1.5～0.25 mm和3～0.5 mm时,其分选效果最理想;在合适的上升流流速下,可得到灰分为8.50%～8.70%的精煤产品,精煤产率在84.9%以上,可燃体回收率超过91%;增加上升流流速,精煤产率可继续增大,但精煤质量明显降低。