氧化铅锌矿加压酸浸试验研究

以空气为加压气体,探讨了采用加压酸浸工艺处理氧化铅锌矿,研究了各种因素对浸出的影响。结果表明:在硫酸质量浓度140 g/L、浸出压力0.6 MPa、浸出温度130℃、液固体积质量比5∶1、反应时间120 min、搅拌速度600 r/min、矿石粒度0.074 mm以下占90%以上条件下,浸出矿浆的过滤性能良好,锌浸出率大于96%,铅入渣率98%以上,渣中锌质量分数1.8%左右,铅质量分数达30%以上,可送炼铅系统。

氧化铅锌矿直接硫酸浸出

探讨用硫酸直接浸出氧化铅锌矿,研究各种因素对浸出的影响。结果表明,在最佳工艺条件下,锌的浸出率可达97%以上,铅入渣率可达98%以上,产液速率大于162.5L/m2.h,渣含锌约2.5%,渣含铅量高达40%以上,浸出渣可送往炼铅系统处理。

机械活化铅锌烟尘强化硫酸浸出的工艺研究

以含铅锌烟尘为原料,采用机械活化-硫酸浸出的湿法冶炼工艺分离铅锌烟尘中的金属铅及锌。着重研究了机械活化前后不同的硫酸浓度、液固比、浸出温度、浸出时间等工艺条件对原料中Zn浸出率及Pb入渣率的影响。实验结果表明,机械活化前,H2SO4直接浸出铅锌烟尘的最佳工艺参数为H2SO4浓度175 g/L、液固比7∶1、浸出温度60℃、浸出时间60 min。在最佳工艺条件下,Zn浸出率达92.47%,Pb入渣率为90.30%。原料机械活化30min后,最佳工艺条件变为H2SO4溶液浓度150 g/L、液固比5∶1、浸出温度50℃、浸出时间40 min。此时Zn浸出率达91.52%及Pb入渣率为95.36%。机械活化后铅锌烟尘的Zn浸出率及Pb入渣率对H2SO4溶液浓度、液固比、浸出温度、浸出时间的依赖性明显降低。

高铁锌精矿加压浸出工艺杂质行为研究

在复杂高铁锌精矿的加压浸出过程中,一段加压浸出在实现锌浸出率提高的同时,杂质元素也会不可避免的得到浸出,增加后续浸出液除杂负担。本文利用锌电积过程产生的废电解液,开展了高铁锌精矿的加压浸出过程中杂质行为研究,进行了浸出温度、浸出时间、氧分压、液固比以及添加剂用量等对杂质Fe和Cu浸出率以及Pb和Ag入渣率影响的单一因素试验。试验结果表明,在粒度-300目(小于50μm)占比大于95%、温度140~150℃、时间2~3 h、氧分压0.5~0.7 MPa、液固比5∶1~6.7∶1、添加剂为矿样质量0.5%的条件下,杂质Fe和Cu的浸出率分别为16%~30%和65%~88%,Pb和Ag的入渣率分别为92%~99.9%和98%~99.9%。