小口径薄壁铝合金管全位置自动焊工艺研究

铝合金管材其特点是密度小、塑性高、强度适中,具有良好的抗腐蚀性和空间高效性等特点,被广泛用于航空器和航天器的液压、燃油、环控等系统中,目前薄壁铝合金管道的焊接主要采用手工氩弧焊,对焊接操作者的技能要求比较高,且质量不稳定。文中介绍了一种新型的小口径薄壁铝合金管全位置自动氩弧焊工艺,为扩展薄壁铝合金管的应用提供技术支撑。

自保护药芯焊丝管道全位置自动焊接工艺研究

针对目前城市管道建设中广泛存在的传统手工焊和半自动焊接工艺所导致的焊接质量不稳定等问题,设计了一种自保护药芯焊丝管道全位置自动焊接工艺。采用氩弧自动焊根焊+自保护药芯焊丝自动焊填充及盖面焊的焊接方法,选用22°U形坡口及Φ1.6 mm JC-29Ni1焊丝。结果表明,焊接接头力学性能能够达到标准要求。该工艺能够为城市管道全位置自动焊提供参考。

水电站压力钢管全位置自动焊接技术研究

传统水电站及引水工程压力钢管安装过程中,均采用人工焊接,焊接效率低,成型外观质量差,内部缺陷合格率较低,全位置自动焊接技术,具有质量稳定、降低对专业焊工技术水平的依赖、提高焊接效率,加快工程进度的优势,是今后蓄能电站工程建设的必由之路。水电站压力钢管全位置自动焊接技术研究,针对抽水蓄能电站压力钢管与引水压力钢管制作安装工程,依据钢管环焊缝处于全位置,环缝焊接数量大,安装过程减小开挖孔径等特点,开展水电站压力钢管全位置自动焊接技术研究,探索水电站压力钢管及引水压力钢管环缝内部带垫板坡口自动焊接工艺,减小压力钢管布管外侧开挖断面及混凝土回填工程量。对焊接接头力学性能进行检测并对焊接工艺进行评定,为后续各抽水蓄能电站及引水工程建设项目开展压力钢管带垫板结构全位置自动焊接工作进行必要的技术储备。

换热器管板的全位置自动化焊接工艺

在详细分析换热器钛合金管板自动焊接工艺特点的基础上,利用自行研发的全数字管板焊接系统进行了换热器管板的全位置自动焊接工艺试验,探讨了换热器管板焊接中影响焊接质量的相关因素,获得了合理的工艺,即峰值电流80~100A、基值电流20~30A、电流脉冲频率5~10Hz、脉冲占空比50%、机头转速3~4 r/min、采用脉冲方式进行电流上升和下降,并在1GW超临界火电机组换热器管板的焊接生产中证明了所确定的焊接工艺能满足实际施工的需要.

长输管道全位置自动焊接设备的研制

为适应我国高速发展的管道建设形势的需要 ,开发研制了一套完整的长输管道自动化焊接设备及配套技术 ,实际应用取得了满意的效果。该套设备体积小 ,重量轻 ,操作简便 ,成本低 ,功能强 ,尤其适合我国现场施工作业条件及工人的技术水平 ,克服了国外同类产品的庞大而复杂、造价和售价高等弊端 ,具有较高的推广应用价值。文章介绍了该套设备的机械系统、控制系统的研制 。

大口径双焊炬管道全位置自动焊机

概述了采用DSP(高速数字信号处理器 )和CPLD(复杂可编程逻辑器件 )为核心的全数字控制技术的双焊炬管道全位置自动焊机。介绍了双焊炬管道全位置自动焊机的机械结构、自动控制的技术特点及焊接工艺特点 ,分析比较了管道施工中各种根焊方法的特点 。

全位置自动焊接在管道建设中的应用

介绍了管道全位置自动焊接施工过程和全位置自动焊接的优点。全位置自动焊接技术的特点是,焊丝可以连续送进,焊丝熔敷速度快,焊接质量较高,尤其适用于大口径、厚壁管的焊接。这项技术日前已在国内几条管道上投入使用。

大型球罐高效脉冲MAG全位置自动焊接系统

球罐脉冲MAG全位置自动焊具有绿色环保、高效节能等优点,与焊条电弧焊相比,其焊接工艺参数可控,焊接变形量小,更有利于保证球罐的焊接质量,但需解决曲面爬行轨道、焊接小车、机头摆动机构、控制系统、配套的金属粉型焊丝及焊接工艺等诸多技术难题。针对量大面广的Q370R钢制大型球罐,通过对球罐脉冲MAG全位置自动焊接系统中多项子系统的攻关试验研究,实现了自动焊焊接装备在球罐上全方位平稳运行,且价格低廉,研制的金属粉芯焊丝质量稳定,适于Q370R钢制球罐全位置焊接,焊缝金属力学性能较佳,球罐自动焊焊缝成形美观,完全替代了原始的焊条电弧焊,应用前景广阔。

PAW2000管道全位置自动焊机的研制与应用

介绍了PAW2000管道全位置自动焊机的研制、结构、自动控制系统以及在国内几条管道上的现场应用情况。给出了该自动焊机的工艺评定方法和经济分析结果。

管道全位置自动焊机焊接工艺参数的控制方法

在管道全位置自动焊机的系统设计中,要完成焊接工艺参数在焊接小车不同行走位置的设置,较为理想的方法是将整个焊道的半圆周分成6个大段,每个大段再细分成60个小段,由工艺人员输入6个大段的典型焊接工艺参数,然后利用插补运算计算出每一个小段的焊接参数,对于小段间的过渡,利用三次样条插值进行各点速度的平滑过渡,从而分别对不同的焊接参数进行实时插补计算和伺服更新,整个计算过程全部由DSP高速数字处理芯片来完成。文章介绍了焊车速度、送丝速度、焊接电压、焊车脉冲数、送丝脉冲数的计算方法。通过工艺试验摸索出一套优质高效的焊接工艺参数,并在河南义马—郑州等长输管道焊接中应用,取得较好效果。实践证明,全位置焊接的空间分段、线性插补和样条运算方法,使得全位置焊接的工艺参数不仅可以实现在线修改,而且保证了空间不同位置的圆滑过渡,大幅度提高了施工质量和效率。

长输油气管道全位置自动焊接技术探索

介绍了X70管线钢全位置自动焊接工艺试验和焊接工艺评定,确定了X70管线钢预热温度及焊接热输入控制及此项焊接技术在工程上的推广应用。应用表明:管道全位置自动焊接技术具有工作效率高、焊接质量好、劳动强度低、易于掌握等优点,对存在的问题进行了分析。提出以下建议:应尽快设立自动焊焊接施工标准与规范;采用自动焊接工艺时,应采用坡口机现场加工坡口;建议在大口径、大壁厚管道施工时采用复合型坡口和全自动焊接工艺;自动焊接应配备无损检测设备。

全位置自动焊接技术在长输管道工程中的应用

介绍CRC管道全位置焊接技术在国外某天然气管道工程中的使用情况,并综合阐述了该焊接技术的设备、工艺、焊接缺陷及保障措施,分析了推广全位置自动焊接技术的必要性。

低碳钢管-管全位置自动焊接的工艺及性能研究

利用管-管全位置自动焊接设备研究了不同的焊接工艺对低碳钢管焊缝形貌和性能的影响。通过金相显微镜、扫描电镜分析了焊缝的组织形貌,利用显微硬度计测定了焊缝不同区域的硬度分布。结果表明,在焊接过程中,焊枪处于不同位置时,相应地调节焊接参数,才能保证良好的焊接成形质量。硬度测试表明,从基体到热影响区再到焊缝,硬度逐步升高。

大直径压力钢管全位置自动焊机

分析了自行设计的大直径压力钢管全位置自动焊机,该焊机包括行走轨道、夹紧装置、摆动控制电路、跟踪控制电路等几个部分。为了保证在焊接过程中齿轮的齿依此与齿块上侧隙变形的齿啮合,齿轮的齿数不能为3的倍数。夹紧装置轴承轮与轨道的接触为点接触,保证在焊接弯曲的工件时,小车在轨道上爬行的稳定性。对于无坡口的情况设计摆动控制电路,可以分别调节摆幅、摆速和两边的停留时间。对于有坡口的情况,设计了跟踪控制电路。通过实际施焊,得出了相应焊接工艺。该焊机在三峡二期工程左厂11号～14号压力钢管及湖北省兴山县古洞口水电工程引水压力钢管的焊接施工中得到了成功应用。

海底管道铺设用全位置自动焊机械系统设计

海底管道是重要的海洋石油天然气运输方式,我国在深海铺管技术等方面与国外先进水平相比还有明显的差距,迫切需要研制相应的高效焊接设备。在深入剖析国内外广泛应用的几种焊机结构的基础上,设计了一种新型S型海底管道铺设用全位置自动外焊机,并通过实验验证了所设计的深水海底管道铺设用全位置自动焊机的可行性和有效性。

X70钢管全位置自动焊的试验分析

为了加快自动焊技术在西气东输管道建设中的应用,制定出自动焊的相应标准和规范,在涩宁兰管道第七标标段B179号桩和B185号桩之间.对X70钢管进行了焊接试验,试验段全长为4.118km,管道直径为660mm,壁厚10.3mm,材质为API 5L-X70。

单片机系统在全位置自动焊接中的应用

在分析了全位置焊接对控制系统的基本要求的基础之上,提出了单片机控制系统的设计,并且对单片机系统应用于焊接场合要解决的主要问题———抗干扰问题作了深入的分析并提出了解决方案。

压力钢管全位置自动焊机轨道研制

在对常用全位置自动焊机轨道分析的基础之上 。

海底管道铺设用全位置自动外焊机行走机构设计

随着深海油气开采的不断深入,海底管道铺设用全位置自动外焊机得到了广泛的开发和应用。我国的全位置自动外焊机尚处于研发阶段,海底管道铺设用全位置自动外焊机则完全依靠进口。笔者在深入剖析国内外广泛应用的几种焊机行走机构的结构基础上,设计了适用于S型海底管道铺设用全位置自动外焊机的行走机构。该机构将焊机的驱动机构和锁紧机构完美的结合在一起,在保证焊机可靠运行的基础上,减小了焊机的尺寸,简化了操作过程。

长输管道全位置自动焊接技术

本文阐述了全位置自动焊接技术的相关概述和技术优势,探讨了长输管道建设中全位置自动焊接技术的应用,提出了一些自动焊接过程中常见问题的解决方式,希望能为我国长输管道的建设提供参考。