小口径薄壁铝合金管全位置自动焊工艺研究

铝合金管材其特点是密度小、塑性高、强度适中,具有良好的抗腐蚀性和空间高效性等特点,被广泛用于航空器和航天器的液压、燃油、环控等系统中,目前薄壁铝合金管道的焊接主要采用手工氩弧焊,对焊接操作者的技能要求比较高,且质量不稳定。文中介绍了一种新型的小口径薄壁铝合金管全位置自动氩弧焊工艺,为扩展薄壁铝合金管的应用提供技术支撑。

0.8设计系数X80管线钢全位置自动焊质量控制

国内外油气管道正朝大口径、高强度、长距离方向发展,作为油气管线的关键施工工序,焊接质量直接影响油气管线安全运行。全位置自动焊具有焊接速度快、焊缝接头受热范围较小、焊缝机械性能高、劳动强度低等特点,特别适合于X70以上级管线钢焊接。基于此,以0.8设计系数X80管线钢CRC全位置自动焊为研究对象,分析了气孔和夹层未熔合等主要缺陷产生原因,通过采取提高坡口加工精度、优化焊接工艺参数、规范焊工操作手法、提高气体保护效果等措施,大大提高了CRC全位置自动焊一次焊接合格率,取得了良好的经济效益和社会效益。

大型球罐高效脉冲MAG全位置自动焊接系统

球罐脉冲MAG全位置自动焊具有绿色环保、高效节能等优点,与焊条电弧焊相比,其焊接工艺参数可控,焊接变形量小,更有利于保证球罐的焊接质量,但需解决曲面爬行轨道、焊接小车、机头摆动机构、控制系统、配套的金属粉型焊丝及焊接工艺等诸多技术难题。针对量大面广的Q370R钢制大型球罐,通过对球罐脉冲MAG全位置自动焊接系统中多项子系统的攻关试验研究,实现了自动焊焊接装备在球罐上全方位平稳运行,且价格低廉,研制的金属粉芯焊丝质量稳定,适于Q370R钢制球罐全位置焊接,焊缝金属力学性能较佳,球罐自动焊焊缝成形美观,完全替代了原始的焊条电弧焊,应用前景广阔。

全位置自动焊接技术在长输管道工程中的应用

介绍CRC管道全位置焊接技术在国外某天然气管道工程中的使用情况,并综合阐述了该焊接技术的设备、工艺、焊接缺陷及保障措施,分析了推广全位置自动焊接技术的必要性。

全位置自动焊管设备可编程序控制系统

介绍了全位置脉冲钨极氩弧自动爆的工艺过程，设计了PLC的接口电路和编程软件。本系统采用SIEMENS7－200系列PLC进行控制，具有孤长控制和摆动功能，焊接参数四个区间可调，存贮10个程序，可以通过编程器现场编程。

大口径长输管道单弧双丝全位置自动焊技术

自动焊设备焊接施工速度快、效率高,操作简单,可大大降低焊工的劳动强度,但现有的自动焊技术用于管道施工中常出现焊缝未熔合缺陷,严重影响了施工质量。而单弧双丝焊技术焊接速度高、熔深熔宽大,能有效地减少焊缝未熔合缺陷。通过将TANDEM单弧双丝焊技术与现有自动焊系统进行技术融合,研制出新型的管道全位置自动焊机。文章介绍了该焊机的系统组成、全数字控制系统以及焊接工艺研究。试验结果表明,此焊机能有效解决焊接过程中未熔合等技术问题,大大提高管道全位置自动焊接的效率和质量。

单弧双丝管道全位置自动焊系统

鉴于现有管道全位置自动焊接技术及工艺在施工中存在的焊缝未熔合、夹渣、气孔等缺陷,依据管道施工要求及施工特点,进行单弧双丝焊接系统的搭建及焊枪的设计。经过大量试验,确定最为合理的坡口形式及焊接参数,制定单弧双丝管道全位置自动焊接工艺,并对采用该工艺的焊缝进行X射线探伤。探伤结果表明,该工艺下的焊缝合格,该工艺可直接应用于相应管道工程的现场施工。

管道全位置自动焊在长输管道施工中的应用

简述了管道全位置自动焊工艺特点 ,并结合在西气东输管道工程中的应用情况得出一点见解。

长输管道全位置自动焊技术应用

随着长输管道的投入使用量越来越大,全位置自动焊接技术的应用也进入了崭新的时期。文章从长输管道全位置自动焊技术的概念、优点、施工过程以及其应用范围等方面进行阐述,从多方面体现了全位置自动焊技术的优越性。

核电厂管道卡钳式全位置自动焊工艺

针对传统焊接方式已不能满足当前核电工程建设和未来核电检修需要的现状,通过前期的市场调研、设备选型、工艺开发和工程应用等过程,研究出一套成熟的卡钳式全位置自动焊方法用于核电厂现场管道的焊接,可有效节约成本、保证焊接质量、提高施工效率,为后续核电厂管道领域自动焊的推广应用提供参考和借鉴。

起焊位置对连续油管全位置自动焊焊缝成形的影响

为了研究起焊位置对连续油管全位置自动焊焊缝成形的影响,以国产CT80级Ф31.8 mm×3.18 mm连续油管为研究对象,采用全位置自动TIG焊分别以10点、6点、2点为起焊位置进行试验,分析起焊位置与内、外焊缝成形及组织之间的关系。结果表明,以10点为起焊位置(平焊位置起焊)的成形效果较好,且焊缝内、外成形也容易控制。并根据试验结果优化了全位置焊的区域划分及焊接参数,为连续油管现场全位置管-管对接提出合理化建议,为以后连续油管焊接技术的研究开发和应用提供参考。

X70钢管自保护药芯焊丝全位置自动焊接接头组织与力学性能研究

针对X70φ1 016 mm×17.5 mm钢管,进行自保护药芯焊丝自动下向填充盖面焊焊接工艺研究。分析焊接过程中电弧的运行轨迹,根据线能量q1、q2,电弧边缘直行距离H1和焊接盲区长度H2四个参量值的大小设置焊接工艺参数,制定三种试验方案;评定焊接工艺,采用SEM分析焊接接头各区域的显微组织;通过拉伸、三面刻槽锤断、侧弯试验、低温冲击试验等一系列力学性能试验,分析焊接接头的力学性能。结果表明,通过调整线能量q、电弧边缘直行距离H1和焊接盲区长度H2,能较好地控制焊缝成形;2#试验案例所设置的工艺参数匹配较为合理,适应于该套长输管道自动焊装置,在此套工艺参数组的基础上加以优化,可获取更优的多套工艺参数匹配,提高系统和装备的广泛性和适应性。

全位置自动焊焊枪移动和摆动机构的设计

设计了一种用于全位置熔化极气体保护自动焊的焊枪移动和摆动机构。介绍了机构的组成及结构特点,焊车速度控制和焊枪摆动控制的工作原理。焊接试验结果表明:采用所设计的机构进行CO2自动焊,完全能满足焊接使用要求。

CHW-62QR实芯焊丝全位置自动焊工艺试验研究

针对焊接要求高的07MnMoVR钢制大型球罐全位置自动焊所进行的攻关,通过CHW-62QR实芯焊丝脉冲MAG焊接工艺的试验研究,解决了高强钢球罐全位置自动焊的焊接装备、焊丝及焊接工艺等难题,所研制的实芯焊丝质量可靠,焊接工艺稳定,焊缝成型美观,焊接接头综合力学性能良好,以其替代焊条电弧焊,应用前景广阔。

长输管道全位置自动焊工艺对比分析

在我国各类石油化工长输管道工程建设中,长输管道工程建设朝着"更长距离、更节能、更安全环保"的方向发展。管道全位置自动焊具有焊接效率高、焊接质量高、劳动强度低等特点,已逐渐成为焊接施工的主要工艺。文章针对长输管道全位置自动焊施工情况进行总结对比,形成不同管径和材质的性价比最优、操控性最强的管道全位置自动焊工艺选择。

管道窄间隙全位置自动焊工艺参数调试

窄间隙自动焊已在管道焊接施工中得到了广泛的应用,焊接工艺参数的调试是关系到管道焊接质量和焊接进度的重要工作。调试时间越长,各项施工费用就增加得越多。为了缩短调试时间,需要将管道窄间隙自动焊焊接工艺主要参数之间的关系和变化规律总结出来,在调试时可以一次将填充层数、送丝速度、焊接速度、电弧电压、摆动宽度、摆动频率、边沿停留时间和电弧修正调节到比较合适的数值,并应用到西气东输三线的施工中,有效减少了调试次数、缩短了调试时间、提高了工作效率,对焊接工艺参数调试具有指导作用。

窄间隙管道全位置自动焊低热输入引发气孔的解决措施

窄间隙管道全位置自动焊具有焊接效率高、节省人工、机械和材料费用等优点,目前已经成为大口径长输管道的首选。窄间隙管道全位置自动焊焊接工艺参数调试中一味地提高焊接速度,而焊接电流、电弧电压没有明显增加,造成热输入降低,熔池的冷却速度加快,焊接熔池中的气体没有来得及逸出,就被快速冷却的铁液凝固在焊道中,气孔就会产生。为解决此类气孔,给焊接设备、焊接工艺参数的调试和焊接操作提出了更高的要求。

长输管道全位置自动焊接工艺研究

采用长输管道自保护药芯焊丝全位置自动下向填充盖面焊焊接工艺方法,实现自动焊接设备自动化,高效率、高质量的长输管道的全位置焊接。

管道局自主研制双枪全位置自动焊技术应用西三线

管道三公司PAW3000自动焊机组在西：三线打火开焊。这是管道局自主研制的双枪全位置自动焊首次在长输管道建设中应用。管道三公司承建的西三线西段3B标段全长257km，其中山区段长130km，采hqx80级管线钢。公司结合实际，开展PAW3000自动焊焊接培训，深入摸索自动焊操作技术，解决了设备稳定性不强等一系列难题。

水电站压力钢管全位置自动焊可行性探讨

本文论述了目前国内外水电站压力钢管的焊接特点,现状和实现全位置自动焊接的困难所在,并结合三峡工程水电站压力钢管大直径和厚壁管的特点,阐述了必须实现全位置自动化焊接的重要性。通过调研、分析、研究与探讨并提出了要实现全位置自动焊的可行性方案,可供工程技术人员和焊接工作者共同探讨。