全位置自动管板焊系统在换热器制造中的应用

介绍了AUTOMATIG306全位置自动管板焊接系统的特点、组成和工作原理以及管壳式换热器的结构,通过工艺评定优选出的焊接工艺参数应用于生产实践,取得了良好的效果,焊缝合格率达100%。

换热器管板的全位置自动化焊接工艺

在详细分析换热器钛合金管板自动焊接工艺特点的基础上,利用自行研发的全数字管板焊接系统进行了换热器管板的全位置自动焊接工艺试验,探讨了换热器管板焊接中影响焊接质量的相关因素,获得了合理的工艺,即峰值电流80~100A、基值电流20~30A、电流脉冲频率5~10Hz、脉冲占空比50%、机头转速3~4 r/min、采用脉冲方式进行电流上升和下降,并在1GW超临界火电机组换热器管板的焊接生产中证明了所确定的焊接工艺能满足实际施工的需要.

面向管道全位置熔化极自动焊的新型微机控制系统

改变传统的管焊机焊接规范参数分段控制模式 ,采用单片机技术 ,通过抛物线拟合算法形成平滑的焊接规范参数曲线 ,实现熔化极全位置管焊机规范参数的平滑调节 ,精确控制电弧能量及其分布。自动焊接小车伺服系统采用PWM调速技术 。

多焊炬管道全位置自动焊控制系统研究

多焊矩管道全位置焊接系统共有8个焊接单元,每组4个单元同时工作,因此要求控制精度高,稳定性好,实时响应快.针对其控制要求,论文分别就软硬件方面进行了设计.硬件方面,选用以色列的ACS运动控制系统,运动控制器和电机驱动器之间采用EtherCAT通讯模式,这样在多电机的运动模块下能够大大的减少信号线的数量,保证了信号的可靠性.软件方面,电机的运动控制算法的主要部分是用ACS控制系统的自有语言ACSPL+编写,与上位机交互方面,利用ACS提供的C语言库,采用visual studio 2010作为开发工具进行设计.算法方面,针对系统中涉及的多台电机的同步问题,采用一种改进的单神经元PID控制算法进行控制.

大型球罐高效脉冲MAG全位置自动焊接系统

球罐脉冲MAG全位置自动焊具有绿色环保、高效节能等优点,与焊条电弧焊相比,其焊接工艺参数可控,焊接变形量小,更有利于保证球罐的焊接质量,但需解决曲面爬行轨道、焊接小车、机头摆动机构、控制系统、配套的金属粉型焊丝及焊接工艺等诸多技术难题。针对量大面广的Q370R钢制大型球罐,通过对球罐脉冲MAG全位置自动焊接系统中多项子系统的攻关试验研究,实现了自动焊焊接装备在球罐上全方位平稳运行,且价格低廉,研制的金属粉芯焊丝质量稳定,适于Q370R钢制球罐全位置焊接,焊缝金属力学性能较佳,球罐自动焊焊缝成形美观,完全替代了原始的焊条电弧焊,应用前景广阔。

基于PMAC的管道全位置焊接自动控制系统

为解决管道建设机械化程度低的问题,开发了一种以工业控制机为基础,PMAC运动控制器为控制系统核心的管道全位置焊机自动控制系统。介绍了该系统的硬件和软件结构及系统功能。实验表明,该系统操作方便,运行可靠,能有效改善管道焊接质量和提高焊接生产率,具有重要的工程应用前景。

小口径薄壁铝合金管全位置自动焊工艺研究

铝合金管材其特点是密度小、塑性高、强度适中,具有良好的抗腐蚀性和空间高效性等特点,被广泛用于航空器和航天器的液压、燃油、环控等系统中,目前薄壁铝合金管道的焊接主要采用手工氩弧焊,对焊接操作者的技能要求比较高,且质量不稳定。文中介绍了一种新型的小口径薄壁铝合金管全位置自动氩弧焊工艺,为扩展薄壁铝合金管的应用提供技术支撑。

管道全位置超声波-MAG复合自动焊接系统

超声波-MAG复合焊接技术作为一种新型的焊接方法,将超声波力与能量的特点和常规的焊接过程进行机械耦合,能对焊接中的电弧、熔滴和熔池等产生作用。设计搭建了管道全位置超声-MAG复合自动焊接系统,在选定的工艺参数下,完成了焊接试验,试验结果验证了超声波-MAG复合自动焊接系统应用于管道焊接的可行性。超声波-MAG复合自动焊接系统的焊接短路过渡过程更加稳定,短路频率明显提高,飞溅量明显减少,提高了生产效率,也提升了焊接质量。

单片机系统在全位置自动焊接中的应用

在分析了全位置焊接对控制系统的基本要求的基础之上,提出了单片机控制系统的设计,并且对单片机系统应用于焊接场合要解决的主要问题———抗干扰问题作了深入的分析并提出了解决方案。

全位置管-板TIG焊机伺服系统的单片机控制

本文介绍了全位置管-板TIG焊机伺服系统的微机控制原理,控制系统的硬件结构和软件设计框图,主要抗干扰措施。现场试验结果表明该控制系统工作性能稳定可靠。

全位置自动焊管设备可编程序控制系统

介绍了全位置脉冲钨极氩弧自动爆的工艺过程，设计了PLC的接口电路和编程软件。本系统采用SIEMENS7－200系列PLC进行控制，具有孤长控制和摆动功能，焊接参数四个区间可调，存贮10个程序，可以通过编程器现场编程。

换热器管—板的全位置自动氩弧焊

报道引进的法国普利苏迪公司全位置管—板焊接设备的成功应用。在管—板自动焊尚无成熟工艺可借鉴的情况下 ,通过焊接工艺试验确定了合理的焊接工艺参数 ,采用该工艺成功地进行了七台列管式固定管板换热器的管—板焊接 ,合格率达到 1 0 0 %。

汽车拼焊板全自动激光焊接系统

激光拼焊板已广泛应用于汽车制造业,采用激光拼焊板工艺不仅能够降低整车的制造成本、物流成本、整车重量、装配公差、油耗和废品率,而且可以减少外围加强件数量,简化装配步骤,同时提高车辆的碰撞能力、冲压成型率和抗腐能力。系统研究了汽车拼焊板全自动激光拼焊系统,采用高精度、快速、柔性电磁吸附装置夹紧工件以及激光切割-焊接一体化加工工艺,建立了焊接质量专家数据库,集成了在线检质量检测与焊缝跟踪系统。实现全自动激光拼焊生产线集成与自动控制系统,实现在一条生产线上高质、高效率地进行直线、折线、曲线以及不等厚板多种类型板材的拼焊。

单弧双丝管道全位置自动焊系统

鉴于现有管道全位置自动焊接技术及工艺在施工中存在的焊缝未熔合、夹渣、气孔等缺陷,依据管道施工要求及施工特点,进行单弧双丝焊接系统的搭建及焊枪的设计。经过大量试验,确定最为合理的坡口形式及焊接参数,制定单弧双丝管道全位置自动焊接工艺,并对采用该工艺的焊缝进行X射线探伤。探伤结果表明,该工艺下的焊缝合格,该工艺可直接应用于相应管道工程的现场施工。

全位置自动氩弧焊控制系统的研制

以单片机作为控制核心，将现用的手工 ＴＩＧ焊电源改造成全位置自动焊控制系统，并把管子对接缝分成若干个区间内的峰值电流、基值电流、脉冲频率、占空比及焊接速度，进行程序控制。所进行的全位置管子对接焊工艺试验达到了理想效果，其性能价格比远远优于国外同类性能焊机。

基于80C196MD的全位置焊自动控制系统

以单片微型计算机80C196MD为控制器,研制出一种具有可移植性、高性价比的全位置焊自动控制系统,控制并协调焊接小车的行走、摆动、提升3种动作,能满足全位置焊接工艺要求,实现了焊接自动化。试焊证明,焊缝成形良好,提高了焊接的生产效率。

LNG管线全位置自动焊焊接系统及工艺的研制与应用

本文对LNG管线材质、焊接工艺要求以及常规的焊接方法进行分析,通过对全位置焊接技术的现状进行分析研究,成功开发了LNG管线全位置焊接系统,并进行了多种焊接方法组合的焊接工艺试验,试验结果满足LNG项目管线技术规格书的要求,大幅提高了LNG管线的焊接效率和焊接质量。

基于ARM的全数字管板自动化焊机

大、中型换热器(冷凝器)中数量庞大的换热管与管板之间的角接接头环形焊缝的质量是其制造质量的关键,必须采用全位置自动化焊接工艺.文中设计了一种基于ARM低成本、全数字管板自动化焊机.主电路采用全桥拓扑结构,以32位Cor-tex-M3内核的LM3S8971作为焊接过程的控制核心,实现焊接过程的全数字控制;同时设计了ARM+CPLD双芯结构的数字面板,实现了人机交互的数字化;进行了系统功能测试和工艺试验.结果表明,系统具备良好的性能,能满足换热器管板全位置自动化焊接生产的需要.

管道全位置焊接参数控制系统

众多焊接参数的合理匹配和有效控制是管道环缝全位置焊接过程自动化的难题之一。结合路径示教、参数匹配及参数控制等技术,建立了管道环缝全位置焊接过程自动控制系统,并介绍了其工作原理、系统构成和软件设计。该系统能根据焊接位置自动匹配焊接电流、电弧电压、焊接速度以及焊炬摆动的速度和幅度等参数,并通过调节送丝速度实现了焊接电流的PID控制,通过调整焊炬高度实现了电弧长度的模糊控制。该系统还具有离线编程、路径示教和记忆跟踪等功能。将该系统用于非旋转管道环缝全位置焊接过程,实现了打底、填充和盖面焊接的自动控制。结果表明,实际焊接参数与预设值吻合良好,焊缝成形稳定。

全焊式板式换热器在热电联产供热系统应用

全焊式板式换热器是集板式和列管式换热器优点于一身的新型节能换热设备 ,在热电联产供热系统首站中使用 ,运行效果优良 ,不仅提高了传热效率 ,而且降低了振动和噪音 ,填补了国内空白 。