全低变工艺的发展方向

分析了全低变工艺存在的问题 ,指出原料气中氧含量偏高是全低变催化剂失活的主要原因 ,焦油粉尘、饱和塔带水和除氧剂粉化是全低变一段阻力快速上升的根源。

全低变工艺改造的理论基础和技术优势剖析

论述了全低变工艺技术的发展阶段和完善过程;针对铁铬中变催化剂存在的问题,阐述了进行全低变工艺改造的理论基础和技术优势。

B303Q催化剂在全低变工艺中的应用

该文介绍了B303Q球形耐硫变换催化剂的特性，并在此基础上讨论了在全低变工艺中的应用及其注意的问题。

一氧化碳全低变工艺应用小结

介绍全低变工艺的实施情况,全低变的蒸汽消耗为252kg蒸汽/NtH3,全低变的特点及问题分析和改进方案,使全低变工艺更能发挥其优势,实现增产、节能、降耗、安全等综合经济效益。

新型滤油炭在全低变工艺中的应用

介绍全低温变换工艺中气体的过滤情况，提出用滤油炭替换原焦炭过滤的改进措施，论述了滤油炭的选择及生产运行。

全低变工艺正常运行的关键因素

通过对全低变工艺 10余年应用经验的总结 ,指出了该工艺能够成功应用所必备的 9项条件 。

全低变工艺应用的进展

我们于1984年开始研究球形耐硫变换催化剂即B302Q，首先在中小型化肥厂中串低工艺中应用。1988年完成了国内第一个中型厂的中串低工艺改造以后，经过理论和电脑模拟，下一步应该是串两个低变的中低低工艺口’和三个低变即全低变的工艺，进行比较后认为中低低本质上仍是中串低，慎重研究决定下一个工作目标就是重点研究全低变工艺，而不是中低低工艺。

全低变工艺应用200例小结（Ⅱ）——一个中低低工艺运行实例的分析

利用实例分析中变催化剂粉化的原因，在讨论该问题的基础上建议联醇（变换出口CO≥4％）或单醇企业或者是与该公司流程相同的企业采用全低变工艺。

全低变工艺应用200例小结——为什么搞全低变工艺？

B302Q球形耐硫变换催化剂于1984年开始研究，首先在中小型化肥厂中串低工艺中应用。最早的中串低工艺分炉内串低变和炉外串低变2种形式。1988年完成了国内第1个中型厂的中串低工艺改造，经理论和电脑模拟，下一步是串2个低变的中低低工艺和3个低变即全低变的工艺。比较后认为中低低本质上仍是中串低，决定下一个工作目标就是重点研究全低变工艺，而不是中低低工艺。该项工作于1989年开始工业试验，至今已有17年的历史，并已成功地在国内外200多套大小不同的装置中工业应用，

优化设计全低变工艺,实现蒸汽“零消耗”

安徽晋煤中能化工股份有限公司（以下简称中能化工公司）原有3套变换装置，其中1套采用全低变工艺，另2套采用中低低工艺。2009年，中能化工确定实施120kt／a合成氨扩产计划，原有3套变换装置生产能力已不能满足生产需求，经研究新增1套150kt／a全低变变换装置，不仅满足120kt／a合成氨装置扩产的需求，而且又达到均衡原装置生产负荷的目的。

耐硫变换催化剂在合成氨厂全低变工艺中的应用

介绍了 SJT- 1 G型全低变保护剂和 SJB- 1 G型耐硫变换催化剂在年产 8万吨合成氨厂全低变工艺中的应用 ,并针对在实施全低变工艺过程中出现的一系列问题 。

降低全低变工艺阻力的措施

将变换流程改为全低变工艺后,吨氨蒸汽消耗明显下降,但触媒床层阻力迅速上升。通过采取增设焦炭过滤器、更换触媒、改进蒸汽分布器等一系列措施,不仅保证了正常的生产指标,而且还使变换炉的阻力有了明显下降,取得了满意的效果。

全低变工艺在我厂的生产运行总结

介绍了合成氨变换系统由中串低变换工艺改造为全低变工艺的情况,优化了生产工艺,节能效果明显,为生产的长周期、高负荷、稳定运行打下了良好的基础。

全低变工艺的应用

小氮肥厂变换工段改全低变工艺，简单易行，且投资省、见效快。安徽绩溪化肥厂应用全低变工艺后解决了系统不匹配问题，降低了系统压力，同时取得了节能增产的效果。

中串低变换工艺改全低变工艺总结

中串低变换工艺改全低变工艺总结 河南卫辉市豫北化工有限公司原有2套中串低变换系统，存在阻力大、系统超压、变换率低、CO含量超标、蒸汽耗量大等问题，为此，2010年决定采用湖北省化学研究院的全低变工艺技术对Ф4200mm变换系统进行改造。改造后经过近1年运行，效果良好。

全低变工艺的优化设计

山西阳煤集团和顺化工有限公司搬迁扩建项目——“18·30”尿素装置变换系统采用压力为2．2MPa的全低变工艺，经与设计单位对有无饱和热水塔两种工艺流程装置运行情况进行考察后，最终决定选用有饱和热水塔工艺流程，并在设计过程中对运行中存在的腐蚀问题进行优化设计，以保证装置投运后经济、稳定运行。