推广全低变流程 降低合成氨能耗──关于1.35MPa全低变流程生产技术

介绍了丹化集团１．３５ＭＰａ全低变流程生产原理、工艺过程、主要工艺条件和设备、装置运行情况、存在的问题及技术推广情况。该流程节能降耗效果十分显著。

1.35MPa全低变流程的应用和改进

对 1 35MPa全低变装置的技术改造从几个方面进行了总结 :①抓好技术改造配套措施 ;②严格工艺技术管理 ,优化操作 ;③催化剂的寿命 ;④变换系统设备管道的腐蚀 ;

丹化全低变流程的开发与运行

通过丹化开发的全低变流程 8年的实施过程 ,总结了该工艺的运行效果 ,并对当前在运行中存在的长周期运行。

1.35MPa“全低变流程”八年来运行概况

该文介绍了全国最早采用全低变工艺的丹化集团 1.35MPa全低变流程八年来的运行情况，并对全低变技术中催化剂的保护、变换系统设备管道的腐蚀等问题进行了探讨。

全低变流程中的脱硫——碳化气湿法脱硫

1 前言 全低变是近年来在小氮肥中串低基础上发展起来的新技术。它以独特的生产工艺及显著的节能效果。在小氮肥企业得到充分的发挥,变换率达到98％以上,吨氨蒸汽消耗可降至250kg左右。同时在烧低硫北方煤（半水煤气中H2S含量≤1g/m3）的厂家还可取消一次脱硫工序,大大降低动力消耗;使吨氨消耗指标大幅度下降,经济效益显著。

SB304Q型超低温耐硫变换催化剂使用总结

湖北京山华贝化工有限责任公司原装置合成氨生产能力为40kt/a,以生产液氨为主。企业改制后,为了提高竞争力,将该装置合成氨生产能力扩大至80kt/a,采用湖北双雄催化剂有限公司设计的全低变流程及其提供的SB303Q型、SB304Q型超低温耐硫变换催化剂及SB303QK型抗毒剂。

QDB-04耐硫变换催化剂的失活与再生

介绍了天脊中化高平化工有限公司合成氨联产甲醇工艺中变换系统QDB-04催化剂的使用情况.分析了催化剂失活原因,并对催化剂失活样品进行了活性组分、烧失率、保留强度的分析测试及催化剂复活实验、催化剂失活验证实验,结果表明:催化剂失活是由于从原料气及压缩机带来的焦油等杂质附着在催化剂上造成的,并不是氧含量超标的原因。介绍了催化剂的再生及为防止催化剂失活所采取的措施。

关于全低变工艺的选择

1 概述 全低变工艺——即全部使用宽温区钴钼系变换催化剂取代传统的铁铬系中变催化剂。1979年首先在丹麦DNK公司下属日产100吨的合成氨装置中使用。挪威接着也使用了这种工艺。1990年3月,我所与湖北省化肥协会合作。

全低变工艺在我厂的使用

我厂于1994年底利用大修期间,采用“全低变”对变换工段进行全面改造。现将改造前后和运行情况介绍如下: 1 改造前的状况 改造前变换工段是“中串低”工艺流程,低变炉直径均为φ2400。其工艺流程见图1。

甲醇精馏装置扩能改造运行总结

晋煤天源化工有限公司采用常压固定层间歇制气，在压力〉3．5MPa条件下采用CO全低变流程并联产甲醇。原有甲醇精馏装置采用三塔流程，装置规模为50kt／a。为了进一步增产降耗、降低生产成本，

旋流板饱和热水塔的应用

0前言 目前化肥行业采用的中低低和全低变流程中，取消饱和热水塔显然是不妥的。因为中低低流程中的变换炉一段所使用的中变催化剂适应较高的汽气比，取消饱和热水塔单纯以补加蒸汽提高汽气比，则吨氨耗汽高达1000kg以上，