全氢罩式炉退火过程温度计算模型设计及退火工艺优化措施探究

优化全氢罩式炉退火工艺的主要目的是为了改善材料的性能,优化全氢罩式炉退火工艺可以减少材料表面缺陷、消除内部应力,提高材料硬度、强度和韧性等机械性能指标,同时还能提高材料的耐腐蚀性能。此次研究中,相关工作人员为提高钢卷制备效率,尝试引入全氢罩式炉退火过程计算模型,根据其温度分布特点,尝试对现有的退火工艺进行优化,并提高炉内的燃烧效率,进而提高钢卷的制备效率,以期为提高全氢罩式炉燃烧效率提供技术支持。

全氢罩式炉在线自适应优化仿真平台的开发

以全氢罩式退火炉(简称"全氢炉")为研究对象,分析了退火过程在线优化需求、现场监测布置情况和现场控制系统数据存储情况,建立了一套全氢炉退火过程在线自适应优化方法。结合已开发的全氢炉在线退火过程的数学模型和模拟仿真体系,借助数值模拟方法进行了全氢炉在线自适应优化仿真平台的开发。该仿真平台能够实现"人工在线启动优化"和"自适应在线启动优化"两种方式的响应,进行全氢炉冷轧钢卷退火过程的在线仿真,预测退火工艺制度的优化调整方案,同时也为新退火工艺、新钢种和新炉型的退火过程在线自适应优化的开发和改造提供了试验分析平台。

全氢罩式炉钢卷埋偶试验研究

介绍了全氢罩式退火炉埋偶测试的试验原理、装置和方法,分析了某炉台退火试验结果。试验结果表明加热期循环气体温度近似等于钢卷表面温度,冷却期二者差别很大。以循环气体温度是否达到退火温度作为加热期结束的判据是合理的,而冷却期缺乏钢卷的温度信息,有必要通过数学模型计算钢卷温度场。

宝钢研制的全氢罩式炉控制系统分析

对宝钢研制的全氢罩式炉计算机控制系统的逻辑结构、工作原理及硬件配置进行了分析。该系统与引进的系统相比 ,在通讯方式、程序结构、操作分析。

全氢罩式炉过程控制系统设计与开发

根据全氢罩式炉设备特点和工艺特征,介绍了自主开发的全氢罩式炉的过程控制系统。系统采用了退火工艺自动优化、支持钢卷热装、过程数据自动归档等关键技术,实现了高效生产和节能降耗的有机结合。

全氢罩式炉节能改进实践

针对鞍钢冷轧厂2#线罩式炉煤气吨钢单耗高于同类型炉子的问题进行了分析,通过热平衡测试对比分析,找出了影响炉子吨钢单耗的主要因素,制定了相应改进措施,实施后降低了煤气消耗。

基于Matlab环境的全氢罩式炉退火过程模拟研究

模拟退火钢卷温度场,预测退火时间,对于全氢罩式炉生产现场操作人员控制退火过程,减少退火时间和产品粘结率具有指导意义。在Matlab平台上,开发了界面友好,功能强大,方便使用的罩式炉钢卷温度场计算软件和退火加热时间预测软件。软件已作为离线预测工具应用于宝钢,为操作人员提供了决策支持,收到良好的效果。

全氢罩式炉设计能力与生产匹配

全氢罩式退火炉是具有世界先进水平的冷轧板卷退火设备,具有钢卷退火均匀、控制系统自动化程度高等特点。结合济钢引进的全氢罩式退火炉,介绍了退火炉结构、设计能力、生产指标,其工艺流程基本实现了自动化作业生产。

全氢罩式炉钢卷温度均匀性试验研究

钢卷温度均匀性是影响钢卷退火后产品性能的重要因素。基于不锈钢全氢罩式炉工程设备,介绍了一种保障钢卷温度均匀性的试验方法,实验证明罩式炉退火能力和退火产品性能符合相关技术要求,为退火工艺制度优化、提升炉群生产能力提供参考。

全氢罩式炉炉台风机叶轮国产化研究应用

结合国外设计的全氢罩式炉在国内的实际使用状况,对炉台风机叶轮材质及结构进行分析研究,以提供合适的材料选择及优良的制作工艺,从而实现全氢罩式炉炉台风机叶轮制作国产化。

氢气流速对在全氢罩式炉中退火的钢卷温度场的影响

采用ANSYS软件研究了钢卷在全氢罩式炉退火过程中的加热、保温和冷却阶段27 m/s、30 m/s、33 m/s、36 m/s和39.3 m/s的氢气流速对其温度场的影响。结果表明:在加热和保温阶段,随着氢气流速的增大,钢卷外热点和冷点的温度均升高,外热点与冷点的温度差减小;在冷却阶段,随着氢气流速的增大,冷却后钢卷的温度下降,外热点与冷点的温度差减小。

全氢罩式炉安全控制系统

通过对全氢罩式炉系统的整体安全策略与全氢罩式炉的安全生产控制策略的阐述,增强对全氢保护气体控制过程的安全控制的重要性认识。

全氢罩式炉设备状态与维修策略

介绍了全氢罩式炉主要设备与工艺流程,分析了“紧急吹扫”、“冷态密封测试未通过”等故障原因.制定了有效的罩式炉设备维修策略,以缩短罩式炉加热阶段的升温时间和提高生产效率.

全氢罩式炉的安全性

本文对全氢罩式炉的工艺过程和设备进行简单介绍,重点针对全氢罩式炉使用介质特性,以及其安全性进行了详细的介绍。

全氢罩式炉控制系统分析研究

本文主要研究了冷轧全氢罩式退火炉的控制内容,同时也对其所需要的配置要求进行了说明。

全氢罩式炉在线退火状态评估仿真平台的开发

以全氢罩式退火炉为研究对象,分析了退火工艺与钢卷退火性能之间的影响关系,引入过程能力指数和过程性能指数的计算分析方法,建立了一套全氢炉在线退火状态评估策略.结合退火过程钢卷温度分布的数学模型,借助计算机仿真技术进行了全氢炉在线退火状态评估仿真平台的开发,为直观地评估全氢炉周期性生产的退火状态和控制水平,进而指导退火过程的故障排查和控制调整提供了辅助试验分析平台.

全氢罩式炉系统热平衡诊断与改进

针对在全氢罩式炉改造试生产过程中,出现废气排放不畅引发安全隐患的问题,在对全氢炉热平衡系统进行重新理论计算、诊断评估基础上,提出并实施了技术改进方案,达到了提高加热效率、消除安全隐患的预期效果。在其后的全氢炉国产化自主研发项目中沿用了该技改方案,进一步验证了该方案的实用性和拓展性。

全氢罩式炉退火过程中钢卷温度场计算模型

针对某厂全氢罩式炉机组在退火过程中,由于钢卷冷热点温差过大且保温时间过长而出现产品质量问题的现象,建立了该机组退火过程传热数学模型。在钢卷导热系数、对流换热系数中加入修正因子,并研究了各系数的处理方法,经过大量实测数据的修正,得到了较优的修正因子。应用有限差分法求解数学模型,以某组第3卷钢卷计算结果为例,与实测数据对比,结果表明,热点温度计算值中92%的温度点的误差为5.12%以下,冷点温度计算值中90%的温度点的误差为5.05%以下。说明本文的数学模型和计算方法可靠,可用于该厂全氢罩式炉机组退火过程中温度场的预测分析,对退火工艺制度的优化有一定指导意义。

低氢吹扫工艺对不锈钢全氢罩式炉退火的影响分析

分析了全氢罩式退火炉在低氢、高氢两种吹扫模式下对热轧SUS430不锈钢卷性能及表面质量的影响,从实验室及大生产模式下进行了验证。结果表明：采用低氢吹扫工艺,SUS430钢卷罩式退火更高效、节能,同时能够保证其力学性能且表面氧化铁皮更易酸洗去除。