宝钢HPH全氢罩式退火炉钢卷加热时间的研究

控制全氢罩式退火炉钢卷的加热时间,对提高生产效率,改善产品质量有重大意义。本文在宝钢生产条件下建立并验证了钢卷传热模型,然后以此为基础分析了钢卷的径向等效导热系数,钢卷外径、高度,炉内循环气体的流量、温度对钢卷加热时间的影响。研究表明,钢卷径向等效导热系数增加8W/(m℃)时,退火加热时间缩短3.3h;钢卷外径增加0.8m时,退火加热时间延长3.9h;钢卷高度增加0.6m时,退火加热时间延长5.9h;循环气体流量增加6000m3/h时,退火加热时间缩短了0.50h;循环气体温度提高40℃,退火加热时间缩短了2.8h。

全氢罩式退火炉退火热过程的研究(Ⅰ)——数学模型及其实测验证

分析了全氢罩式退火炉退火工艺过程的传热特点,建立了以板卷温度计算为核心 的退火热过程数学模型,通过模拟计算得到了钢卷退火曲线,并与实测值进行了对比验证. 结果表明,该数学模型合理、可靠.

全氢罩式退火炉退火热过程的研究(Ⅱ)——对流换热系数和钢卷径向等效导热系数的分析

介绍影响全氢罩式退火炉内换热的两个重要参数——对流换热系数和钢卷径向等效导热系数,详尽分析了两个参数的影响因素,并对比了氮气和氢气气氛下两参数的不同,从而在机理上阐明了全氢罩式炉相对传统混氢罩式炉的优越性,为优化炉内换热提供了理论的依据.

强对流全氢罩式退火炉

介绍强对流全氢罩式炉的工作原理、工艺特点、设备组成及关键技术。

全氢罩式退火炉退火过程传热的研究

分析了全氢罩式退火炉退火过程各阶段的基本传热形式 ,着重介绍了影响炉内换热的两个重要参数——对流换热系数和钢卷径向等效导热系数 ,并对比了氮气和氢气气氛下以上两参数的不同。最后通过数值模拟计算得到了钢卷退火曲线 。

全氢罩式退火炉CAE仿真

为进行全氢罩式退火炉的研制和工艺优化,采用计算流体力学(Computational Fluid Dynamics,CFD)方法仿真计算其整个加热过程.根据全氢罩式退火炉加热机理建立CAE仿真模型,仿真计算其流场和温度场;采用标准k-ε模型计算炉内三维湍流流动过程的湍流脉动;采用FLUENT的组分输运与化学反应模型模拟炉内化学反应,其中湍流化学反应相互作用采用涡-耗散(Eddy Dissipation,ED)模型.将该CAE仿真模型用于某钢厂的全氢罩式退火炉,得到钢卷加热特性曲线,该曲线与理论退火曲线吻合良好,证明该CAE仿真模型的正确性.

全氢罩式退火炉自动控制系统

结合济钢冷轧板厂罩式退火炉的实际情况,详细介绍了全氢罩式退火炉的工艺过程、硬件配置及自动控制系统中各控制回路的主要功能和实现方法。

全氢罩式退火炉的控制系统

全氢罩式退火炉在冶金行业的现代化冷轧生产线中普遍采用。由于工艺过程复杂 ,对控制系统的硬、软件要求很高。

全氢罩式退火炉工艺设备及工程化特点

本文介绍了全氢罩式退火炉工艺及设备主要特点,并依托某钢厂的冷轧退火线,从工程的角度介绍了随着市场的需求,对退火钢卷的需求不断增大,热处理配置需要进行相应提升改造,本文针对其产品方案重点介绍了产线的工艺流程及主体设备的相关参数及工程化特点。

钢卷全氢罩式退火三维温度场和应力场模拟

针对冷轧深冲钢板全氢罩式退火过程,结合生产现场试验采集的数据,制定了退火工艺路线,采用ABAQUS有限元模拟软件,建立起了退火过程三维温度场和应力场模拟模型,计算了钢卷径向导热系数λr,确定了钢卷各表面对流换热条件。模拟得出退火结束快冷5小时后的温度场和应力场,从应力角度初步分析了退火结束后钢卷内部截面的应力分布情况。

冷轧厂全氢罩式退火炉内罩设备失效分析

昆钢冷轧板厂全氢罩式退火炉内罩于2004年进行增高改造，使用较短时间后。退火炉内罩增高部分发生严重腐蚀开裂泄漏，导致内罩设备提前失效，严重影响退火炉的安全生产。经过分析，确定材质是造成内罩严重腐蚀开裂的主要因素，更换材质对内罩增高部分改造,上述状况有所好转。但是要彻底解决内罩腐蚀开裂问题，需要弄清楚失效原因。

全氢罩式退火生产工艺的优化实践

本文介绍了昆钢冷轧全氢罩式退火生产工艺原理，通过分析黑斑（黑带）和粘结的影响因素，提出了退火工艺的优化思路和措施。

全氢罩式退火炉废氢安全回收净化技术应用

通过分析废氢回收工艺流程,并采取氧分析仪、氢分析仪、露点仪在线监测及保护性强制放散等多重措施,达到了废氢的安全回收净化,为粉末冶金生产线提供了高纯度的氢气,实现了废氢的零排放。

全氢罩式退火炉建设与改进

1前言 冷轧钢带全氢罩式退火炉的作用是消除冷轧钢带的内应力，改变其力学性能，也作为板带外观的光亮处理。柳钢冷轧板带厂一期建设的24座全氢罩式退火炉在设计、制造等方面存在不足。通过近1年的生产实践，我们对该设备有了较全面的了解，对存在的10多个问题进行分析和改进，

全氢罩式退火冷轧带钢的表面氧化色研究

目的探究全氢罩式退火条件下,冷轧带钢表面氧化色的形成原因及影响因素,为优化全氢罩式退火工艺和消除实际生产中带钢的表面氧化色提供理论基础和实践指导。方法使用全氢罩式退火炉研究了试验钢成分和退火温度对其表面氧化色的影响。使用X射线光电子能谱仪(XPS),并结合扫描电子显微镜(SEM)和能量分散谱仪(EDS),对试验钢表面氧化色的成分和微观形貌进行了表征。结果退火后产生氧化色的试验钢表面附着有大量直径为100~300 nm的颗粒状氧化物,其组成主要为Mn_(2)O_(3)、MnO、Si O_(2)/Si O_x等。这些颗粒状氧化物使试验钢表面在宏观下呈浅蓝色。随退火温度从570℃升高到585℃,36Mn和50Mn钢产生氧化色钢卷的比例分别从1.69%和21.9%上升至6.27%和53.1%;17Mn和25Mn钢在570℃至585℃之间退火,不产生氧化色,当退火温度提高到660℃时,全部产生氧化色。结论带钢产生表面氧化色的主要原因是,在退火过程中,发生了合金元素的表面富集和选择性氧化。在退火过程中,没有发生Fe的氧化。退火温度和Mn含量对氧化色的产生有显著影响,退火温度和Mn含量越高,越易产生表面氧化色。

全氢罩式退火炉加热罩的使用与维护要点

介绍罩式退火炉及其加热罩的结构特点,并提出加热罩使用维护要点。

俄罗斯第1座用于线材热处理的全氢罩式退火炉

坐落于俄罗斯叶卡特琳堡附近Berjo-zowskij市的线材制造商ZAO UZPS公司，于2005年中在艾伯纳工业炉公司订购了1套罩式退火炉，用于拉拔线材的退火处理。这是俄罗斯国内乃至整个独联体国家中第1套线材热处理用全氢罩式退火炉。

全氢罩式退火炉加热罩烧嘴的改进

针对全氢罩式退火炉加热罩烧嘴存在煤气和空气混合不均匀、煤气燃烧不充分、煤气消耗高等问题,对烧嘴结构进行了改进,即在煤气管路内部靠近出口端的部位增设上、下空气导入支管,将原单一集中的煤气出口通道改进为5路分散布置的煤气出口通道,使一次点火成功率由82%提高到91%,吨钢煤气消耗由104m3减少到81m3。

《冶金用全氢罩式退火炉》行业标准通过审定

列人国家工信部2009年第二批工业行业标准制修订计划的《冶金用全氢罩式退火炉》行业标准，2010年11月2日在江苏省靖江市通过了由冶金机电标准化技术委员会组织的专家组评审。

冷轧全氢罩式退火炉工艺研究

分析了重钢冷轧薄板厂全氢罩式退火炉的生产现状，对退火工艺的加热、保温、冷却制度进行研究，从而达到优化工艺提高产品质量，降低能源消耗的目的。