顶烧/侧烧燃烧方式对全氧燃烧玻纤窑炉温度场流场影响的数值模拟研究

为优化全氧玻纤窑炉燃烧系统,提高窑炉传热效率,本文采用数值模拟方法探究了全氧燃烧玻纤窑炉顶烧与侧烧两种燃烧方式对燃烧空间温度场、烟气流场、玻璃液温度场和传热效率的影响。结果表明:顶烧窑炉火焰聚集,燃烧空间温度差异明显,侧烧窑炉火焰在窑长方向上均匀分布,燃烧空间整体温度高于顶烧窑炉;侧烧方式对大碹和胸墙耐火材料高温侵蚀程度更高的可能性更大;侧烧窑炉高温烟气在燃烧空间中停留时间延长有利于烟气与燃烧空间内气流和耐火材料进行热交换,统计得到侧烧窑炉出口烟气平均温度更低;侧烧窑炉玻璃液沿窑宽方向上温度分布较均匀,顶烧玻璃液平均温度为1531℃,高于侧烧玻璃液平均温度1523℃;顶烧窑炉传热效率为52.3%,侧烧窑炉传热效率为51.9%,顶烧窑炉和侧烧窑炉采用相同天然气供应量、电助熔功率、玻璃液熔化量条件下,顶烧窑炉中喷枪火焰直接作用到玻璃液和配合料层,传热效率更高。

全球水泥行业全氧燃烧耦合碳捕集技术领域规模最大项目试运行

1月9日,青州中联年产20万t二氧化碳全氧燃烧富集提纯示范项目顺利点火;1月12日,该示范项目举行试生产运行庆祝仪式,标志着该示范项目全面进入试生产运行阶段。据悉,该示范项目是目前全球水泥行业全氧燃烧耦合碳捕集技术领域规模最大、山东省内首套、中国建材集团水泥版块第一个碳捕集利用项目,已列入首批全国建材行业重点科技攻关“揭榜挂帅”项目。该示范项目由天津水泥院和上海凯盛节能联合攻关,青州中联投资建设。

玻璃熔窑全氧燃烧技术现状及发展趋势

全氧燃烧技术因其在高效熔化、节能、减排等方面的优势,在玻璃生产线上的应用场景越来越多,通过分析全氧燃烧技术的特点、燃烧方式变化,提出了全氧窑炉的燃烧器、控制系统、氧气供应和耐火材料是全氧燃烧技术发展的重要节点,并对全氧燃烧技术的发展提出了研发方向。

全氧燃烧玻璃窑炉的施工技术研究

1概述.1.1全氧燃烧技术在玻璃工业的应用与发展.传统的玻璃熔化,提供助燃的是空气中的氧气。众所周知,空气的组成是20.9%氧、78.1%氮、0.939%稀有气体、0.031%二氧化碳、0.03%其他气体和杂质。所以在使用空气助燃的时候,有效成分只有大约20.9%的氧气在起作用,超过78%的氮气和其它成分不仅不能产生热量,反而会在燃烧过程中消耗和带走大量的热量。全氧燃烧(又称为纯氧燃烧)技术的燃烧模式为燃料+氧气,摒弃了空气助燃技术中氮气带来的能耗过高、氮氧化物(NOx)污染因素的环节。随着制氧技术的发展及电力成本的降低,由氧气+燃料组成的纯氧燃烧技术在玻璃熔窑中成为取代由空气、燃料组成常规燃烧方式的更好的选择方案,这是因为纯氧燃烧在环保、节能、产量、质量、减少设备投资和节省厂房场地等诸多方面均有得天独厚的优势。

全氧燃烧玻璃料方的设计

太阳能玻璃因其作为光伏产业的关键材料,其生产过程中的能效提升和节能环保成为研究的重点。通过分析全氧燃烧窑炉泡沫层较厚问题,结合行业标准JC/T2001-2009《太阳电池用玻璃》规定,提出一种太阳能玻璃料方设计,提供参考和借鉴。

全氧燃烧玻璃窑炉的特点及施工和烤窑方法

基于全氧燃烧技术在玻璃行业应用过程的技术特点,根据笔者十多年的全氧燃烧技术从业经验,对窑炉砌筑、安装、烤窑、热保等技术进行经验总结和探索性研究,并结合当前的前沿技术对行业未来的发展进行了展望。

全氧燃烧玻璃窑炉热化学再生技术实验研究

玻璃窑炉热化学再生技术相较于传统全氧燃烧技术和空气燃烧技术,节能效果显著,是未来高耗能玻璃工业绿色低碳发展的前沿、颠覆性技术。采用常压管式炉对玻璃窑炉热化学再生技术进行了实验研究,分析了不同实验条件对甲烷-烟气热化学重整反应性能的影响。结果表明,甲烷-烟气在高温、无催化剂条件下可以自发进行热化学重整。当重整反应温度低于900℃时,甲烷-烟气不发生热化学重整反应,1200℃的反应温度和10 s以上的反应时间能够保证重整反应充分进行。重整反应气中甲烷、二氧化碳含量的升高分别有利于合成气中氢气和一氧化碳产率的增加。

变压吸附制氧(VPSA)技术在日用玻璃全氧燃烧窑炉中的应用

玻璃熔窑全氧燃烧具有提高产量和质量、节省燃料、提高窑炉寿命、降低排放的优点。介绍了日用玻璃行业的全氧燃烧技术和变压吸附制氧(VPSA)装置的工艺原理及特点,分析了VPSA制氧装置在日用玻璃企业的应用案例及相应经济性能。与使用液氧运行方式相比,采用VPSA制氧装置的运行成本和经济效益具有显著优势,不但极大地降低了企业的用氧成本,而且显著增强了日用玻璃企业的市场竞争力。

全氧燃烧特点及消泡的应用

全氧燃烧所产生的烟气主要为CO_(2)和H_(2)O,与空气助燃相比能大幅减少NO_(X)的排放,但其液面的结构水分含量较大,极易产生泡沫影响熔化质量,消泡是提高全氧燃烧窑炉熔化质量的一项重要技术。通过研究全氧燃烧的特点及泡沫产生的原因,在不影响玻璃液料性的前提下采用化学反应的方式破坏泡沫表面张力,以达到消泡的效果,有效解决泡界线不明显、澄清区镜面不明显等问题,不影响生产工艺的同时提高窑炉的熔化质量。

全氧燃烧玻璃窑炉泡沫层消泡工艺研究

对全氧燃烧玻璃窑炉的泡沫层采取一种新的消泡处理工艺,大幅提高了玻璃质量。该工艺利用低表面张力的消泡剂分子在气液界面间不断扩散和渗透,使泡沫层膜壁迅速变薄,泡沫同时受到周围表面张力大的膜层强力牵引而致使泡沫周围应力失衡导致“破泡”,从而达到消除泡沫的目的。该工艺能为企业降低生产能耗,节约生产成本,可为同行提供有益的借鉴。

大型全氧燃烧超白玻璃窑的设计要点和应用

在各类工业生产中,玻璃生产是碳排放高耗能行业之一,玻璃熔窑是我国玻璃工业中碳排放主要来源,迄今玻璃熔窑采用全氧燃烧在平板玻璃工业中仍占有比例很小。多年来实践证明,在超白玻璃行业采用全氧燃烧技术节约降耗、降低碳排放将是当今时代及未来的发展趋势。

全氧燃烧窑炉池壁砖新型热修技术探讨

在全氧燃烧窑炉中,由于全氧燃烧的特点,反应物中水蒸气浓度达到60%以上,导致池壁砖的侵蚀速度加快,直接影响窑炉使用寿命。减缓池壁砖的侵蚀速度、延长窑炉使用寿命成为玻璃生产中的重中之重。通过分析池壁砖的侵蚀机理,在热态维修过程中采取新方式和相应的工艺调整,延长了窑炉寿命,确保窑炉的安全运行。

全氧燃烧在超白压延玻璃生产中的应用及其澄清机理研究

超白压延玻璃是晶硅电池组件中不可替代的关键材料。提高超白压延玻璃的熔化效率,获得高质量的超白压延玻璃,对促进我国光伏产业的快速发展具有重要意义。本文首先研究了采用全氧燃烧系统后对超白压延玻璃熔窑池深、池底、卡脖宽度和水包深度等结构尺寸的改变以及高浓度的NaOH挥发对熔窑碹顶耐火材料、碹顶高度、氧枪位置的改变;其次讨论了全氧条件下超白压延玻璃对澄清剂的选择和水分含量对澄清效果的影响。

玻璃熔窑全氧燃烧技术及其耐火材料的研究进展

阐述了玻璃熔窑全氧燃烧技术的机理、发展历程、全氧燃烧应用的优点以及应用过程中存在的一些问题和解决方法。分析了影响全氧燃烧玻璃熔窑的几个因素以及全氧燃烧对耐火材料的新需求,并对全氧燃烧的发展趋势进行了展望。玻璃熔窑全氧燃烧技术对于治理环境、减少大气污染、降低室温效应等能起到积极作用。

浅谈全氧燃烧技术在玻璃工业中的应用

简要介绍了全氧燃烧的机理、优点、发展历程及应注意的相关问题,该技术不仅能节省大量能量,改善玻璃质量,而且还使燃料燃烧产生的氮氧化物得到根除,对环境保护也起到积极的作用。

玻璃熔窑全氧燃烧技术的最新研究进展

阐述了玻璃熔窑全氧燃烧技术的机理,全氧燃烧应用的优点以及应用过程中存在的一些问题和解决方法。分析讨论影响全氧燃烧玻璃熔窑的几个因素,并对全氧燃烧的最新发展趋势做出展望。玻璃熔窑采用该技术对于治理环境、减少大气污染、降低室温效应等起到积极作用。

全氧燃烧玻璃熔窑的数值模拟

采用Fluent软件,选取标准k-ε湍流模型、涡耗散反应模型与DO辐射模型,利用UDF函数将玻璃液面与玻璃熔窑火焰空间进行耦合,获得玻璃熔窑火焰空间和玻璃液的温度、速度及压力分布模型,从而更为细致全面地分析了玻璃熔窑工作时的传热传质过程.结果表明:所提出的模型能够比较客观地反映玻璃的熔制过程,对优化窑炉设计,提高窑炉使用寿命,降低成本和工作风险,改善工况具有一定的指导意义.

全氧燃烧玻璃熔窑耐火材料的研究进展

全氧燃烧熔窑可节约燃料,减少NOX排放,降低对环境的污染,提高玻璃质量,提高火焰温度、熔窑熔化能力及熔窑产量,并降低了熔窑的建设费用,提高了熔窑使用寿命。优质浮法玻璃和高附加值特种玻璃也要求采用更为先进的燃烧工艺和玻璃熔制工艺。分析了全氧燃烧窑内大量碱蒸气和水蒸气的增加对胸墙、池壁、大碹等关键部位耐火材料的侵蚀及全氧燃烧熔窑耐火材料选材,对600 t/d浮法玻璃熔窑耐火材料使用进行对比分析,并对全氧燃烧玻璃熔窑耐火材料现状及前景进行了展望。

全氧燃烧技术对玻璃生产工艺的影响

综述了全氧燃烧对玻璃工业生产工艺的影响．

水分对全氧燃烧浮法玻璃性能的影响

本文模拟全氧燃烧气氛和空气气氛,熔制了含水量不同的玻璃样品。利用FTIR红外光谱测试了玻璃中的羟基含量;利用热膨胀仪、硬度仪和化学法测试了玻璃的线热膨胀系数、维氏显微硬度及玻璃的化学稳定性;利用固体核磁仪对玻璃微观结构进行测试。研究结果表明:全氧燃烧环境下,玻璃熔体中羟基(-OH)含量增多,玻璃的线膨胀系数增加,显微硬度和化学稳定性下降。^(29)Si MASNMR结果显示高含水玻璃网络结构中Q(4)比例减少,Q(3)和Q(2)比例升高。为了减缓玻璃中水分对性能的影响,模拟实验发现使用低含水量碎玻璃可以有效降低玻璃成品中的含水量,使用比例以35%为宜。