矿用多功能铲运机全液压制动系统设计

介绍了矿用多功能铲运机的制动形式,阐述了定量泵与变量泵全液压制动系统的构成,对比分析了定量泵、恒压泵与负载敏感变量泵全液压制动系统的特点。分析了负载敏感充液阀与反向调节制动阀的结构与工作原理,综合整机布置以及制动、转向与工作机构液压系统的设计因素,完成了矿用铲运机全液压制动系统的设计,实现了整机行车制动、紧急制动与驻车制动功能,为配置发动机动力系统和采用液力机械传动设备的全液压制动系统设计提供了参考。

车辆全液压制动系统执行机构建模及仿真

分析了全液压制动系统执行机构的动态性能,并建立了执行机构的数学模型。基于数学模型,应用Matlab/Simulink仿真程序,对执行机构的动态特性进行仿真。并将仿真结果与气压和气顶液制动执行机构进行了分析对比,证明全液压制动系统执行机构具有良好的制动性能。同时讨论了影响执行机构制动性能的主要因素。

行走机械全液压制动系统的设计

给出了行走车辆全液压制动系统中各主要元件参数的计算方法和选择方法 ,并给出了典型的全液压制动回路 ,为各类行走车辆全液压制动系统的设计提供了依据。

全液压制动系统充液阀性能仿真与结构优化研究

充液阀作为全液压制动系统中的关键部件,其充液速度、充液压力等特性对整个系统的性能有直接的影响,为了系统研究结构参数对充液阀工作特性的影响,借助AMESim软件平台建立了全液压制动系统的仿真模型,并利用所搭建的全液压制动系统试验台,验证了仿真模型的有效性。在此基础上,分析了充液阀不同结构参数对充液特性的影响规律,结果表明,主阀弹簧刚度和阀芯节流孔径的改变会影响充液响应时间;控制阀的阀套夹角、钢球直径及调压弹簧刚度是决定充液压力上、下限的关键参数。依据上述结果,利用遗传算法对充液阀的主要结构参数进行了优化,结果表明,优化后的充液时间由2.8s缩短至2.0s,充液响应特性得到较大改善。

无轨胶轮车全液压制动系统故障诊断研究

针对无轨胶轮车全液压制动系统长期工作在煤矿井下恶劣的环境中而易于发生故障的问题,提出了基于支持向量机的故障诊断方法。应用支持向量机回归估计算法建立全液压制动系统的故障预测辨识模型,将支持向量机模式分类算法应用于故障分离,并在Matlab环境下分别进行了故障检测与故障分离试验。试验结果表明,将支持向量机方法应用于无轨胶轮车全液压制动系统故障诊断中是完全可行的,可以有效提高故障检测效率和诊断准确率。

车辆全液压制动系统充液特性研究

介绍了全动力液压制动系统特点及工作原理,在对新型蓄能器充液阀结构与性能分析的基础上,建立了全液压制动系统充液过程的数学模型,得到了系统参数及充液阀结构参数对充液特性的影响规律,实验验证了仿真模型的正确性,为制动系统及充液阀的设计提供依据。

工程车全液压制动系统性能试验台设计

为了对全液压制动系统的动态响应特性及制动压力输出特性进行精确检测,设计了一套由供油、主体、制动器及测控4个模块组成的全液压制动系统性能试验台,为满足充液阀和制动阀高低温试验空间的要求,主体模块的结构布置力求紧凑.另外,基于LabVIEW平台构建了制动系统参数检测与控制模块,并开发了一套制动踏板驱动机构及其反馈控制算法,实现了制动踏板运动过程的编程控制以及相关测试数据的自动化采集处理等功能.实验表明,该试验台可对不同温度和不同工况条件下的制动系统动态响应特性及制动压力输出特性等关键性能进行自动化精确检测.

全液压制动系统双回路制动阀仿真与实验研究

分析了双回路制动阀的动态工作过程,探讨了双回路制动阀上、下阀芯对其前、后桥输出口的遮盖量对动态工作特性的影响.基于AMESim液压/机械多场耦合仿真平台建立了双回路制动阀的仿真模型,研究了遮盖量变化对制动压力输出特性的影响规律以及单回路制动安全性能.搭建了全液压制动系统的实验台架,对具有不同遮盖量的制动阀样品的制动性能进行了实验对比测试.实测结果表明:遮盖量与制动空行程成正相关,与前、后桥的最大制动压力成负相关;双回路制动阀的前、后回路相互独立,当其中一条回路失效时,另一条回路仍能正常工作.实验结果与仿真结果具有良好的一致性,验证了该仿真模型的有效性.

飞机牵引车全液压制动系统动态性能分析

分析了全液压制动系统的动态性能,并建立了全液压制动系统的数学模型。基于数学模型,应用Matlab/Simulink仿真程序,对全液压制动系统的动态特性进行仿真。并将仿真结果与气压制动系统和气顶液制动系统进行了分析对比,证明全液压制动系统具有良好的制动性能。

全液压制动系统控制阀变参数仿真分析

控制阀决定了全液压制动系统的充液压力。从物理运动及结构两方面介绍全液压制动控制阀的工作原理,分析影响充液压力上限的因素。建立控制阀三维数学模型,应用Fluent软件对不同进口速度u、阀芯套筒锥角β以及钢球直径D的控制阀进行模拟研究,对比分析其内部流场的变化。搭建全液压制动系统试验台进行充液压力上限测试试验,验证理论分析及仿真结果的有效性,得出各参数对充液压力上限的影响规律。结果表明,控制阀的进口速度、阀芯套筒锥角与充液压力上限呈正相关,钢球直径与充液压力上限呈负相关。

胶轮车全液压制动系统制动压力动态特性研究

文章介绍了胶轮车全液压制动系统的组成及工作原理,通过试验的方法对胶轮车全液压制动系统制动压力的动态特性进行了研究,分析了液压管路的长度对制动压力动态特性的影响。为掌握胶轮车不同工况对制动压力的影响规律,分别测试了胶轮车静止与行驶两种工况下制动压力的响应特性。结果表明,全液压制动系统能够很好的适用于胶轮车,制动压力响应迅速、灵敏,保证了胶轮车的制动性能,提高了胶轮车的安全性、可靠性。

防爆胶轮车全液压制动系统的设计研究

根据煤矿井下的使用工况和特点,结合防爆胶轮车全液压制动系统的性能特点和工作原理,研究了制动系统的计算及匹配设计,使用理论计算和试验验证相结合的方法证明了该系统的安全性和可靠性,完全满足防爆胶轮车在井下使用的特殊要求,成为车辆安全行驶的重要保障。

矿用胶轮车全液压制动系统故障解析

车辆制动系统作为整车核心系统之一,是车辆能够安全运行的重要保证。对矿用车辆使用过程中制动系统常见的故障进行分析,归纳总结了常见故障的排除和维修方法,并针对车辆制动系统安全运行提出必要的日常检查,提高了车辆运行安全性,确保驾驶人员和车辆的安全运行。

全液压制动系统在矿用车辆中的应用及问题分析

为更好地促进全液压制动系统在矿用车辆中得到推广应用,阐述了当前全液压制动系统在矿用车辆中的应用情况。通过对全液压制动系统在使用过程中暴露出的常见问题进行总结分析,提出了解决各种问题的可行措施,并指出全液压制动系统在以后应用过程中要重点关注的技术要点以及需要更加深入研究的技术方向。

装载机全液压制动系统的常见故障分析与排除

针对某型装载机的全液压制动系统常见故障现象,分析了故障原因,总结了排除故障的方法。

全液压制动系统及故障排查

1．系统组成及工作原理全液压制动系统由液压泵、蓄能器、行车制动阀、驻车制动阀以及紧急制动元件等组成。该系统可以充分保证系统的流量和压力，广泛用于移动质量或运动惯量较大的大型工程机械。其工作原理如图1所示。该系统可单独使用，也可与其他液压装置共用1个液压泵。

轮式装载机全液压制动系统浅析

随着液压控制技术与湿式制动器制造技术发展完善，相对可靠性更高的液压制动系统在国内外主要装载机制造中得到了普遍应用，如小松、卡特、厦工和柳工等国内外装载机制造商的装载机制动系统大多在不断更新改造的基础上，采用了全液压制动系统。这是目前来看性能相对优良的制动系统，其主要优点是系统的液压管路为全封闭的回路，有能效避免管路污染的发生，同时，由于其产生的制动压力高、力矩大，制动效果更佳。下面对这一系统的特点、使用维护及故障排查进行探讨。

装载机配装全液压制动系统的变速器动力切断控制系统原理

装载机采用动力换挡变速器驱动行走系统时,为了在制动时保护发动机、变速器和驱动桥等,通常需要在变速器上设置动力输出切断系统。装载机采用全液压制动系统的变速器动力输出切断系统,可实现制动力增大时变速器动力输出递减。

适合高原地区使用的装载机全液压制动系统

目前,国产轮式装载机的制动系统大多仍采用传统的钳盘式制动器和气顶液加力泵,通过脚踏板制动阀来进行制动.由于高原气候温差变化很大,当气温在-30～-40℃的时候,如仍采用气顶液形式的制动,气体中的水可能结冰,造成气体在管路中不通畅,严重时还会堵塞管路,这样便会出现制动失灵现象.

基于LabVIEW的全液压制动测试系统的设计

为了实现对全液压制动系统的压力、流量、温度等参数的自动检测,基于模块化和虚拟化的思想,以Lab VIEW为软件平台,以NI的数据采集卡等为硬件基础,实现对全液压制动系统的数据采集和数据存储。用虚拟仪器代替了实际物理仪器,降低了测试系统的成本,缩短了测试试验的时间。