选煤厂全自动装车系统的研究及应用

针对传统定量装车系统中存在的自动化程度低、工人劳动强度大等问题,设计了全自动装车系统,采用RFID和图像双识别方式,获取所装车辆的车型信息。实现溜槽的精准定位,对装车进行精准控制。开发了软件程序,依靠逻辑控制程序对装车系统实现全自动装车功能,完善配煤的技术工艺,代替了人工重复操作,可有效降低煤炭装车的劳动强度。

全自动装车系统的研究应用

神东煤炭集团洗选中心现有10座选煤厂采用快速装车系统,年装车量约2亿t。快速装车系统装车效率高,但自动化程度相对较低,工作量大,主观因素造成的煤炭浪费现象严重,影响装车速度和精度。针对以上问题,笔者通过可编程控制技术原理与传感器的应用,对原有快速装车系统进行升级改造,自行研发了一套新型全自动装车系统。具体措施为在装车站一定位置增设雷达测速传感器和光电传感器,分别检测火车的实时装车速度和火车车厢运行位置,利用可编程控制技术自动调节装车系统定量仓液压闸板放煤的开启时间点,进而实现全自动装车。通过以上技术措施,装车系统的装车精度已提升到99%以上,适应了不同车型的全自动装车。全自动装车系统的应用释放了装车员80%的劳动力,降低了选煤厂装车成本,可节约因装车溜槽与车辆碰撞产生的维修费、劳务用工费用、劳务装车质量差、超偏载等问题造成的经济损失共计约1500万元/a。提高了装车量控制精度,杜绝了不规范操作造成的装车质量差,超、偏载等问题,保证了系统的稳定性和安全性。

吕临选煤厂全自动装车计量系统的设计与应用

为了解决原装车计量系统存在的工作效率低、劳动强度大、作业环境恶劣、数据时效性差的问题,吕临能化公司选煤厂结合自身特点,将衡器称重技术、计算机网络通讯技术、数据库处理技术、多媒体视频监控技术及自动化控制技术融合为一体,研发出一套全自动装车计量系统。生产实践表明:该系统能够提高装车、过磅效率和准确性,可以优化人力资源配置,实现计量数据及时共享,有助于企业对进出厂物资进行有效监控和科学管理。

全自动装车在神东矿区的实现

通过介绍半自动装车的特点及其存在的缺陷,认识到在矿区实现全自动装车的必要性。全自动装车在神东矿区的初步实现,使装车人员的劳动力得以极大解放,但是由于火车车速的不均匀,造成有些情况只能切换回手动状态,所以火车匀速前进已经成为当前全自动装车必须要解决的问题。

全自动装车机与人工装车机的对比分析

为实现油脂生产企业的自动化、信息化,提升工人的劳动生产率,改善生产环境,以华东某3120 t/d豆粕打包车间为例,分别以全自动装车机与人工装车机进行装车,对比分析两种装车方式建设投资、人工费用、运营维护费用、增量投资收益率、增量投资回收期、费用现值等。结果表明:全自动装车机比人工装车机的5年总体拥有成本低了38.4%,每年能够节约人工费用82.0%,增量投资收益率达到53.4%,且投资风险较低,可节约企业运行过程中现金流成本。对于信息化建设程度要求较高,迫切需要解放劳动力,且持续运营在2年以上的打包项目,采用全自动装车机能够显著降低工厂的总持有成本及工人劳动强度,提高企业的信息化水平,加快货物周转速度。

煤运火车智能装车系统研究与应用

煤炭作为我国的重要能源,在工业和城市发展中扮演着重要的角色。随着经济社会的快速发展,我国对煤炭的需求量持续增加。针对原有装车系统中存在的诸多不足和非智能化环节进行了研究,力求应用现代科学技术和先进的设备、软件、算法减少高强度人力劳动,提高整个流程的工作效率,降低不必要的能耗和物资消耗,实现节约环保。开发的软件程序符合装车现实场景,依靠严谨的逻辑控制完成火车装车全流程智能自动化,研究成果对缓解煤炭行业的劳动强度和工业物联网的实际应用有重要价值。