第一套“全自热非等压醇烷化净化新工艺”应用小结

2001年以前，我厂合成氨能力为120kt／a，只有单一尿素产品。Φ1000mm及Φ800mm两套氨合成系统生产能力达到满负荷，氨合成系统运行压力高达32．0MPa，吨氨电耗、气体单耗、综合能耗均偏高；铜洗有Φ1000mm及Φ700mm两套系统，经常出现铜洗系统出口气体CO、CO2含量过高、铜洗塔起泡带液等现象。氨合成及铜洗装置能力偏小，严重影响我厂经济效益和企业发展。

合成氨原料气净化有新工艺

南京国昌化工科技有限公司日前开发成功自热非等压醇烷化合成氨原料气净化新工艺，并在山东肥城化肥厂装置上获应用，总醇氨规模达200kt，各项运行指标均达到国内先进水平。该工艺比原铜洗工艺吨氨成本降低90元，且可比其他净化工艺多产甲醇，为我国氮肥行业节能降耗、保护环境、实现多种经营创出一条新路。

氨合成系统扩改与原料气精制新工艺的应用

介绍了8万t/a合成氨系统的扩能改造。采用1 500 mm氨合成塔替代原1 000 mm氨合成塔,合成氨原料气精制由铜洗工艺改为全自热非等压醇烷化净化工艺,改造后生产能力扩大到12万t/a。论述了1 500 mm氨合成塔的升温还原过程、生产运行状况和工艺指标。总结了全自热非等压醇烷化净化工艺的使用特点。