生物基白炭黑和生物基油在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用

研究生物基白炭黑和生物基油在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用。结果表明:使用生物基油等量代替环烷油,胶料的硫化速度略加快,300%定伸应力降低,耐切割、耐低温和耐迁移性能提高,生热略增大,耐磨性能基本相当;在同样采用生物基油的情况下,使用生物基白炭黑等量代替沉淀法白炭黑,胶料的硫化特性、生热、耐磨和耐切割性能相当,但耐疲劳性能明显降低。

全钢载重子午线轮胎胎圈露线的原因分析及解决措施

从产品设计和工艺控制方面分析全钢载重子午线轮胎胎圈露线的原因,并提出相应的解决措施。通过适当增大成型平面宽和鼓肩宽,适当减小钢丝圈内侧胎侧厚度和胎趾角度,严格控制胎侧成型定位、胎坯存放、硫化机机械手精度、钢丝圈缠绕工艺及存放等措施,有效地解决了全钢载重子午线轮胎胎圈露线问题,提高了轮胎的安全性能,降低了生产成本。

双酰肼类材料CSC920在全钢载重子午线轮胎基部胶中的应用

研究双酰肼类材料CSC920(简称CSC920)对全钢载重子午线轮胎基部胶性能的影响。结果表明:CSC920对天然橡胶有较好的改性效果,能显著加快胶料的硫化反应速度,增大胶料的门尼粘度;加入CSC920后,基部胶的定伸应力、拉伸强度和弹性均有所提升,滚动阻力和生热明显降低;混炼过程中,CSC920在氧化锌之前加入,基部胶的物理性能较好,压缩生热明显降低,CSC920在氧化锌之后加入,可以起到抗硫化返原作用,基部胶的物理性能有所改善,但降低生热效果不明显。

高驱动性能315/80R22.5无内胎全钢载重子午线轮胎的设计

介绍高驱动性能315/80R22.5无内胎全钢载重子午线轮胎的设计。结构设计:外直径1093 mm,断面宽314 mm,行驶面宽度275 mm,行驶面弧度高7.5857 mm,胎圈着合直径570.5 mm,胎圈着合宽度240.8 mm,断面水平轴位置(H_(1)/H_(2))0.91,胎面采用泥地+雪地花纹,花纹深度24 mm,花纹饱和度66.41%,花纹周节数54。施工设计:采用双复合胎面,1^(#)和2^(#)带束层采用0.37+6×0.32ST钢丝帘线,0°带束层由3根3×0.7×0.20HE钢丝帘线压延成的冠带条围绕2#带束层缠绕而成,3#带束层采用5×5.30HI钢丝帘线,胎体采用0.22+6+11×0.205ST钢丝帘线,采用一次法成型机成型、双模蒸锅式硫化机硫化。成品轮胎性能试验结果表明,轮胎的充气外缘尺寸、强度性能、耐久性能和胎圈耐久性能均满足相应设计和标准要求。

全钢载重子午线轮胎氮气硫化工艺的有限元仿真优化

对全钢载重子午线轮胎氮气硫化工艺进行有限元仿真优化。结果表明:通高温蒸汽时间对轮胎整体硫化程度变化影响力不足,保证高温蒸汽足够支撑后期硫化后,不需要再延长通高温蒸汽时间;可以加强硫化设备的保温效果,减小氮气保压阶段温度降幅以降低能源耗散,增大氮气硫化工艺优化的空间,更有利于实现节能降耗和提质增效。

裂解炭黑G685在全钢载重子午线轮胎过渡层胶中的应用研究

研究裂解炭黑G685在全钢载重子午线轮胎过渡层胶中的应用。结果表明:与炭黑N660相比,裂解炭黑G685粒径小,结构度高,硫含量高,但其所含硫主要为结合硫;将裂解炭黑G685替代炭黑N660用于轮胎过渡层胶,胶料的t90延长,交联密度、定伸应力、拉伸强度和生热降低,拉断伸长率增大;在过渡层胶中用裂解炭黑G685替代50%的炭黑N660,成品轮胎的耐久性能和高速性能提高。

0.225+18×0.205CCST钢丝帘线在全钢载重子午线轮胎胎体中的应用

研究0.225+18×0.205CCST钢丝帘线在全钢载重子午线轮胎胎体中的应用,并与0.17+5×0.215+10×0.235CCST钢丝帘线和0.25+6+12×0.225HT钢丝帘线进行对比。结果表明:采用0.225+18×0.205CCST钢丝帘线的成品轮胎的强度和高速性能相当,耐久性能提高,滚动阻力下降,单胎质量减小,综合成本降低。

215/75R22.5全钢载重子午线轮胎接地印痕的仿真优化

以215/75R22.5全钢载重子午线轮胎为研究对象,基于试验设计法对轮胎接地印痕进行仿真优化。结果表明:以加权形状因数(CW)为优化目标,优化后轮胎的仿真接地印痕基本呈矩形,优化效果理想;胎冠弧高度是影响CW的最显著因子。

全钢载重子午线轮胎垫胶4条挤出工艺问题原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎垫胶由2条挤出变为4条挤出产生的工艺问题,并提出相应的解决措施。通过采取改造口型板、预口型及调整胶料配方适当减小垫胶粘性等措施,解决了挤出垫胶破边、宽度不一致和粘连等问题,大幅提高了垫胶半成品的尺寸合格率和生产效率,降低了轮胎生产成本和水电消耗。

全钢载重子午线轮胎胎面挤出质量缺陷原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎挤出胎面尺寸不稳定、胎面脱层、气孔率大、长度不达标等质量缺陷产生的原因,通过对胶料混炼质量的控制、口型设计的优化、设备和工艺过程的优化控制等措施,减少了胎面挤出质量缺陷,提高了部件合格率,有效减少返回胶,降低成本。

全钢载重子午线轮胎三复合胎侧挤出技术优化

分析全钢载重子午线轮胎三复合胎侧挤出问题产生的原因,并提出相应的解决措施。通过改进预口型和口型板设计、调整胶料配方和优化胎侧挤出工艺,有效解决了胎侧复合面形状异常、尺寸不稳定以及胎侧麻面等问题,提高了轮胎质量和生产效率。

国产防老剂4020在全钢载重子午线轮胎胎体胶中的应用

研究国产防老剂4020在全钢载重子午线轮胎胎体胶中的应用。结果表明:采用国产防老剂4020等量替代进口防老剂4020,胶料的门尼粘度减小,Fmax增大,t90缩短;硫化胶的拉伸性能、撕裂强度和粘合性能相当,压缩生热略有降低;成品轮胎的耐久性能提高,原材料成本降低。

2+7×0.35UT钢丝帘线在全钢载重子午线轮胎带束层中的应用

研究2+7×0.35UT钢丝帘线在全钢载重子午线轮胎带束层中的应用。结果表明:与3+8×0.33ST钢丝帘线相比,2+7×0.35UT钢丝帘线的渗胶性能更好,工艺性能稳定;以2+7×0.35UT钢丝帘线代替3+8×0.33ST钢丝帘线用于12.00R20全钢载重子午线轮胎带束层中,轮胎的充气外缘尺寸和强度性能符合国家标准要求,耐久性能提高,滚动阻力系数降低。

全钢载重子午线轮胎胎冠全息气泡的原因分析与解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎冠全息气泡的产生原因,并提出相应的解决措施。成品轮胎胎冠全息气泡产生于带束层之间及胎面与带束层之间,主要原因是半成品粘性波动,滚压轨迹不合理会加剧此病象产生。通过调整胶料粘性以及优化成型装备结构和压合轨迹,基本可以解决此类问题。

碳纳米管在全钢载重子午线轮胎包边胶中的应用

研究碳纳米管在全钢载重子午线轮胎包边胶中的应用。结果表明:采用2份碳纳米管替代6份炭黑N375,胶料的门尼焦烧时间延长,硫化速度减慢,硫化胶的定伸应力、拉伸强度和撕裂强度增大,压缩生热相当;成品轮胎耐久性能和胎圈耐久性能试验后的损坏程度减轻,轮胎耐久性能和胎圈耐久性能显著提高。

12R22.5全钢载重子午线轮胎的动力学仿真

对12R22.5全钢载重子午线轮胎进行静态、稳态和动态工况动力学仿真。对轮胎的橡胶材料进行单轴拉伸测试,并在仿真软件中对测试数据进行拟合,选用Yeoh模型作为橡胶材料本构模型;建立轮胎的二维和三维有限元模型,并进行静态工况仿真,在此基础上进行稳态和动态工况仿真。结果表明:在静态和稳态的部分工况中仿真精度较高,该仿真方法对于静态、稳态和动态工况是适用的。

全钢载重子午线轮胎成型中胎圈最佳落点的仿真研究

以两种规格轮胎为研究对象,对全钢载重子午线轮胎成型中胎圈最佳落点进行仿真研究。通过建立有限元仿真模型对全钢载重子午线轮胎成型中扇形块的锁紧过程进行仿真,并将仿真结果与实测数据进行对比,验证了有限元仿真模型的准确性;通过调整扇形块的横向位置,从扇形块径向锁紧力和胎圈横向位移两个角度确定了胎圈的最佳落点。

天然橡胶的相对分子质量对全钢载重子午线轮胎胎体胶性能的影响及其快速表征方法评价

研究天然橡胶(NR)的相对分子质量对全钢载重子午线轮胎胎体胶性能的影响,并使用不同方法对NR的相对分子质量进行表征。结果表明:NR的相对分子质量与胶料的门尼粘度呈正相关性,与胶料的门尼焦烧时间和自粘性呈负相关性;RSS3硫化胶的综合物理性能最优,10#标准胶硫化胶的综合物理性能最差;在一定区间内的NR相对分子质量与硫化胶的H抽出力呈强相关性;NR的塑性初值和门尼粘度只能粗略地表征NR的相对分子质量,复数粘度可以有效地表征NR的相对分子质量。

12R22.5轻量化全钢载重子午线轮胎的设计

介绍12R22.5轻量化全钢载重子午线轮胎的设计。结构设计:外直径1074 mm,断面宽295 mm,行驶面宽度218 mm,行驶面弧度高7 mm,胎圈着合直径570.5 mm,胎圈着合宽度240 mm,断面水平轴位置(H_(1)/H_(1))0.919,胎面采用4条曲折主花纹沟,花纹沟底采用V形开放结构,花纹深度13 mm,花纹饱和度79.87%,花纹周节数67。施工设计:胎面采用两方三块结构,1^(#)和2^(#)带束层采用2+7×0.30ST钢丝帘线,3^(#)带束层采用5×0.35HI钢丝帘线,0°带束层采用3×7×0.20HE钢丝帘线,胎体采用3×0.24/9×0.225CCHT钢丝帘线,采用一次法成型机成型、硫化机硫化。成品轮胎性能试验结果表明,轮胎的充气外缘尺寸、强度性能和耐久性能符合国家标准要求,高速性能和轮胎接地印痕分布符合企业标准要求,且质量小于同规格产品。

295/60R22.5低断面全钢载重子午线轮胎的设计

介绍295/60R22.5低断面全钢载重子午线轮胎的设计。结构设计:外直径922 mm,断面宽294 mm,行驶面宽度246 mm,行驶面弧度高9.5 mm,胎圈着合宽度248 mm,胎圈着合直径569.5 mm,断面水平轴位置(H_(1)/H_(2))0.9155,采用4条纵向花纹沟设计。施工设计:采用双复合挤出胎面,1^(#)带束层采用4+3×0.33ST钢丝帘线,2^(#)和3^(#)带束层采用3+8×0.33HT钢丝帘线,4^(#)带束层采用5×0.30HI钢丝帘线,胎体采用3×0.24+9×0.225CCST钢丝帘线,采用一次法成型机成型、热板硫化机硫化。成品性能试验结果表明,轮胎的充气外缘尺寸、强度性能、耐久性能和高速性能均符合国家标准和设计要求。