安全阀公称流量试验台设计研究

随着煤矿大采高综放系统的应用越来越广泛,立柱安全阀额定流量的需求也在不断增大。公称流量启溢闭性能是安全阀的主要性能指标,其高压、大流量、高压力梯度的测试要求使得测试平台的建设难度较高。针对此问题,设计测试平台的方案,通过理论计算得出蓄能器组、增压缸和开关阀等设备的关键参数;然后通过AMESim和Fluent仿真验证了平台方案和设备参数的可行性;最后建设了3000 L/min安全阀测试平台,通过试验验证了测试平台能够满足标准要求。

波纹膨胀节公称位移试验技术

主要阐述了波纹膨胀节公称位移试验技术 ,因为波纹膨胀节的补偿能力源于波纹管的弹性变形能力 ,其中包括拉伸、压缩、横向、弯曲以及它们的组合变形。公称位移是波纹膨胀节使用设计中非常重要的功能参数 。

煤矿用安全阀公称流量特性测试方法研究

研究分析了目前常用安全阀公称流量特性测试技术及方法,针对其存在的重复性差、有效测试时间短等局限性,对关键元件进行了选型计算,改进了蓄能器式测试装置液压系统,实现了高压、大流量液体的可控输出,提高了有效测试时间及输出的稳定性,并介绍了数据采集软件的设计与实现。试验结果表明,该方法可直接测量安全阀公称流量溢流时的溢流压力及流量,并可打印输出,具有操作简单,界面人性化等特点。

基于Workbench的不同公称传动比下SSC1150分级破碎机齿辊强度研究

文章以SSC1150分级破碎机减速机选型为背景,针对有限元分析软件对复杂结构几何体,不能全面、精确的将其所受的载荷进行模型化的弊端,通过离散元与有限元耦合的方法,以最大应力为指标,对不同公称传动比下齿辊的强度进行了分析对比。结果表明:在相同的强度载荷下,公称传动比不同时,齿辊所受最大应力的位置和数值有较大差异;SSC1150分级破碎机在选型中选择公称传动比为20的方案,可以有效降低齿辊所受的最大应力值。

公称最大集料粒径对沥青混合料劈裂强度影响数值分析

为研究公称最大集料粒径对沥青混合料劈裂强度影响,基于数字图像处理技术,采用有限元法建立基于混合料二维截面的劈裂试验模型,数值模拟公称最大集料粒径对沥青混合料劈裂强度影响,并加以试验验证。研究表明:公称最大集料粒径影响沥青混合料劈裂强度,公称最大集料粒径与沥青混合料劈裂强度变异性间相关性好。公称最大集料粒径小,相应的沥青混合料劈裂强度数值变异系数则小,反之亦反。

关于沥青混合料最大粒径与公称最大粒径合理组合的探讨

沥青混合料的矿料级配影响混合料的路用性能,其混合料试验用的标准筛孔选择对级配有较大影响。目前各国虽然都采用方孔筛,但其筛孔孔径有较大差异,尤其是混合料的最大粒径和公称最大粒径差异明显,不同粒径沥青混合料的性能及其规律不一致,不利于经验的积累。笔者通过对国内外沥青混合料最大粒径和公称最大粒径的差异和规律分析,指出了目前最大粒径和公称最大粒径组合的优缺点,推荐了比较合理的最大粒径和公称最大粒径组合,以利于不同粒径沥青混合料的级配设计和施工质量控制经验的总结和相互借鉴。

EDTAK_(2)抗凝真空采血管质量分析

目的 通过对EDTAK_(2)真空采血管公称液体容量、泄漏、添加剂的实际量3个关键性能的检验,评价真空采血管的质量。方法 实验样品共27批。样品分布在6个省份的10家生产企业,其中山东4批(14.8%),河北1批(3.7%),广东1批(3.7%),湖北1批(3.7%),湖南18批(66.7%),贵州2批(7.4%)。按照行业标准YY/T 0314—2007《一次性使用人体静脉血样采集容器》检测27批真空采血管公称液体容量、泄漏和添加剂的实际量3个关键性能。结果 公称液体容量合格率为85.2%,泄漏合格率为100%,添加剂的实际量合格率为60%。通过产品技术要求与行业标准比对,发现部分企业产品技术要求检验方法存在缺陷或检验方法不具操作性,甚至方法错误,存在不合理、不科学。产品标签上未写明具体添加剂的种类、未明确具体使用海拔等问题。不合格的主要原因有采血管生产中抽真空工艺不稳定、添加剂的配制和添加剂的加注量不准确、质量控制不严、产品技术要求编写不严谨,文件编写审核机制不健全等。结论 部分厂家生产的真空采血管存在质量问题,各方应高度重视真空采血管质量控制因素,提高产品的整体质量。

SMG板框式模锻液压机升级改造实例研究

为了适应大尺寸产品锻造生产的需要,本文研究将2台SMG公司生产的板框式模锻液压机工作压力由原来4000t升级到5000t的可能性。通过对机身强度的计算校核、油缸的设计及计算、改造方案的计算论证,板框式模锻液压机工作压力改造升级可行。通过改造实施,实现了板框式模锻液压机工作压力改造升级。经生产验证,板框式模锻液压机工作压力改造升级成功,为公司更大范围规格型号产品生产的锻造设备改造提供了借鉴。通过本文研究得出以下结论,在机身、油缸强度满足的情况下,可以通过提高液压系统压力及优化油缸截面的方式提高液压机的工作压力,以获得加工能力的提高。液压机的机身、油缸设计,必须严格遵循设计规范,以确保设备的安全。该项目以较小的投资代价,实现了整线生产能力的提升,为企业节省较大资金。

商族先公称名的文化学探索

远古时期,氏族部落酋长的名字往往与该部落所崇拜的图腾物有关。通过语源学的分析,我们发现商民族先公的称名大多与太阳崇拜有关。其中商先公远祖称名直接取义于太阳循环及其光芒,而商族先公的近祖称名则为一年十个时段的远古太阳历的反映。通过这些深层次文化内因的揭示,有助于我们对商民族特色的理解。

消振液压模锻锤机身综合线刚度与公称打击力

通过对消振液压模锻锤结构的分析,提出了公称打击力的概念,给出了计算方法;并计算出了各规格消振液压模锻锤机身综合线刚度与公称打击力的最优组合。

资讯

凯特精机4米高精度大型滚珠丝杠副出货交付2024年1月,凯特精机FYD6310系列高精度大型腰返式双螺母滚珠丝杠副正式出货交付,其中,滚珠丝杠副长度为4米,动载荷可达6500kgf,产品精度达C3,应用于大型龙门加工中心等设备。FYD6310大型滚珠丝杠副的下线出货,标志着凯特精机滚珠丝杠副的研发已突破公称直径63的大关,可与凯特精机其他已开发的40与50系列滚珠丝杠副及滚柱直线导轨副形成整机滚动功能部件配套的能力,助力高端国产机床的发展。

压力容器、管道元件的公称压力和公称直径(尺寸)术语解读

针对压力容器、压力管道设计、制作、安装和验收工程中涉及的两个基本术语:公称压力和公称直径容易误解的现象,依据国家现行标准,分别对压力容器的公称压力、公称直径及管道元件的公称压力、公称尺寸进行较规范的解读.

对路用集料公称最大粒径的分析

通过对一般颗粒粒径常用几种分类定义和量测方法的讨论,并结合SHRP研究计划对沥青混合料最大粒径的筛分分类定义的分析,对公称最大粒径概念做了进一步的延拓,以使使用者对最大粒径与公称最大粒径有更全面、更明晰的理解和认识。

基层及底基层材料分档与掺配及公称最大粒径的判定

该文以基层施工技术细则推荐的混合料级配为例,按照该规范推荐的方法进行材料分档与掺配,用主粒径的通过率来控制混合料的级配,用混合料的合成级配是否满足级配要求为判定依据,总结出基层及底基层混合料公称最大粒径的判别方法及最粗档料的备料特点。

浅析公称压力与公称直径

针对工程设计中仪表公称压力和公称直径概念混淆的现象,依据国家标准、化工行业标准及ISO国际标准的定义,阐述作者观点,结合新版《自控安装图册》提出的数据及观点,确认在设计工作中如何将公称压力和公称直径表述得清晰准确。同时对于仪表管阀件中壁厚表述模糊的问题,简要提出仪表安装材料中Tube管和Pipe管壁厚的认识和选择。其中应考虑到各种参数(执行的标准、耐温、耐压等)的描述,并提出可以让所选Tube管及管阀件具有所应用环境特有的耐压特性及其随温度变化规律的表述方法。

采用公称尺寸设计法设计异型轧辊孔型

指出用道次压下系数法设计异型轧辊孔型比较繁琐,没有考虑管坯的纵向延伸及材料、工艺、操作等影响因素,所以实际生产达不到道次压下系数法的设计要求。公称尺寸设计异型轧辊孔型,不具体分配整形余量,而是直接将成品管公称尺寸作为设计每道、每段轧辊孔型曲线的依据,因此设计程序简单,工作效率高,实用效果好。

焊后热处理公称厚度定义辨析

对ASME-Ⅲ、ASME-Ⅷ-1～3、GB 150、NB/T 47015等国内外标准关于焊后热处理公称厚度的定义进行了分析,指出某些压力容器企业工艺和检验人员,ASME规范产品检验师(AI)、国内某些压力容器相关标准制定者曲解了ASME规范的定义并将其扩大到类似结构,应予纠正。

三用阀公称流量试验方法及装置的研究

介绍矿用单体液压支柱(以下简称单体支柱)三用阀的发展状况及当前试验装置存在的问题,依据标准MT112.2-2008《矿用单体液压支柱第2部分阀》,研究三用阀公称流量溢流寿命及公称流量启溢闭特性试验方法,针对试验方法中存在的问题进行改进,研制出一种新的试验装置,实现了高压、小流量液体的稳定输出以及流量自动调节,既提高了三用阀产品质量的自动化检测水平,又对新型三用阀产品的研发、设计、制造提供了试验平台。

谈聚乙烯给水管材公称压力的选择

对《埋地聚乙烯给水管道工程技术规程》中的管材公称压力进行了分析,提出应考虑水锤和温度对聚乙烯管材的双重影响,温度折减后的管材最大允许工作压力应不小于管道的设计工作压力,根据最大允许工作压力选择聚乙烯给水管材的公称压力。

优化设计的深化及其在设计参数最优公称值与允许偏差确定中的应用

优化设计的深化及其在设计参数最优公称值与允许偏差确定中的应用李萍（北京理工大学）１前言目前，优化技术正在向实用化方向发展。设计人员亦在探索如何根据本行业产品的特点，建立一套可行、可靠、实用并便于推广的方法及软件系统。然而，由于设计过程中存在着种种不确...