夹角互成120°六拐曲轴锻造成形工艺分析

分析讨论了曲板夹角均匀分布、互成120°的大型六拐曲轴的锻造成形工艺及其在生产制造过程中的控制方法。所锻六拐曲轴曲板之间角度控制准确,杆与曲板之间无脱节,锻件外观质量和内部质量均符合标准要求。

一种整锻六拐曲轴的锻造工艺方法

介绍一种整锻六拐曲轴的锻造工艺方法。通过采用角度预置 ,利用上下平砧 ,在水压机上自由锻造生产的六拐曲轴锻件 ,具有金属纤维连续无扭曲 ,工装辅具投入少 。

六拐曲轴锤锻模热锻件图设计参数计算及选定

阐述了六拐曲轴锤模终锻热锻件图设计过程中参数的计算和选定，为锻模型槽制造提供了依据，可供曲轴锤锻模设计人员参考。

六拐曲轴相位检测的误差及补偿

本文对六拐曲轴用通用量具检测相位角存在的误差进行了计算分析 ,提出了补偿误差的方法。

提高六拐曲轴锻件表面质量

为了提高发动机的内在质量 ,我国于八十年代中期陆续采用锻钢曲轴 ,并逐渐取代了昔日的铸铁曲轴。对于有着丰富锤上生产大型曲轴锻件经验的企业 ,应把提高曲轴锻件表面质量放在首位。因此 。

六拐曲轴在空间分模面的选取及其模具设计

曲轴是发动机的重要零件。近年来,由于对发动机内在质量要求的不断提高,原来由铸造成形的曲轴毛坯逐渐改为由锻造毛坯所代替。我厂是生产锻钢曲轴的专业厂家,有着丰富的锤上生产大型曲轴锻件的经验,尤其在生产六缸曲轴方面更具有较高的锻造能力和锻造技术水平。

基于正六方截面的六拐曲轴自由锻工艺设计

通过对六拐曲轴两种自由锻工艺的分析对比,通过试锻,验证了正六方截面制坯锻造工艺的可行性。正六方截面具有各边长成120°和各对角线成60°的特点,通过旋转对正六方截面的两个相对的顶点进行拍扁,可以精确地控制六拐曲轴的曲拐夹角角度和厚度达到工艺的要求,解决了曲拐夹角角度难以控制的锻造难点。采用该方案锻造的六拐曲轴,各项指标达到了设计要求,锻造流线连续,符合零件形状的要求,具有更好的综合力学性能。

大型六拐曲轴自由锻造工艺研究

本文主要阐述大型六拐曲轴锻件的锻造过程，并分析过程中的各个控制要点和操作方法，确定出较为合理的工艺参数，从而保证六拐曲轴的外观质量及内在质量。

正六拐曲轴相位角的检测方法

针对三个或三个以上偏心轴的曲轴其轴颈相位角检测困难的情况，介绍一种不用专用测量仪或测量夹具就能对正六拐曲轴相位角进行精密测量的方法。文章对检测过程中产生的测量误差进行分析，并提出了误差补偿措施。实践证明效果良好，提高了检测精度。

提高六拐曲轴锻件表面质量

为了提高发动机的内在质量，我国于八十年代中期陆续采用锻钢曲轴，并逐渐取代了昔日的铸铁曲轴。对于有着丰富锤上生产大型曲轴锻件经验的企业，应把提高曲轴锻件表面质量放在首位。因此，提高曲轴锻件质量尤其是提高六拐曲轴锻件质量就成为我们当前研究的主要课题。

利用百分表测量曲轴连杆120°相位角

六拐曲轴连杆在空间呈120°夹角分布,其加工和测量均比较复杂,偏角误差要求又比较严格。目前,国内测量曲轴连杆120°的方法很多,但是都存在测量误差大、操作不便等问题,笔者以玉柴机器所用YC6105QC曲轴为例,介绍一种利用两只百分表,准确、方便地测量曲轴连杆120°相位角的新方法。

用活动V形块压紧曲轴毛坯面

用活动Ｖ形块压紧曲轴毛坯面姚广鹰，安云集，隋军，谭延军（辽宁省丹东５１８内燃机配件总厂邮编１１８００９）我厂加工的六拐曲轴（见图１）工艺安排用曲轴车加工第四主轴颈（即６和７曲臂中间的轴颈）。但在加工过程中经常发生“扎刀”现象，即刀具扎进工件，使切削力...

巧用曲轴中心架

我厂加工的一种六拐曲轴全长1108mm，工艺要求第四主轴颈精磨后跳动量为0．04mm（见图1）。加工后的曲轴颈经常达不到工艺要求，经过分析，我们发现是开式中心架使用不当造成的。

简易曲轴分度检具

我厂加工的六拐曲轴，其连杆轴颈呈立体120°分布，见图1，采用通常方法检测，是把角度换算成毫米，把曲轴放在V形铁上，用指示器检测，很不方便，还容易产生误判，为了提高检测精度，我们用万能分度头和顶尖等组件来检测曲轴的120°分度，非常方便。

用活动V形块压紧曲轴毛坯面

用活动Ｖ形块压紧曲轴毛坯面辽宁省丹东五一八内燃机配件总厂姚广鹰，安云集，隋军，谭延军我厂加工的六拐曲轴（见图１），工艺安排用曲轴车加工第四主轴颈（即６和７曲臂中间的轴颈）。但在加工过程中经常发生“扎刀”现象，即刀具扎进工件，使切削力突然增大，导致固定...

曲轴热锻过程数值模拟及中心疏松区追踪分析

以六拐曲轴为例,运用Transvalor Forge-3D有限元模拟软件模拟了曲轴热锻过程的温度场、应变场以及金属流动情况。研究表明,飞边区域分模面处的温度明显高于工件内部区域,应变较大,塑性变形激烈,金属流动较复杂。从三维角度观察热锻过程中金属的流向,发现原材料中心次优层金属在热锻过程中易流到轴颈内侧,使次优层金属暴露在锻件表层或近表层,从而出现磁痕。研究预测出现磁痕的位置与实际相符,并提出修改预锻型腔尺寸、提高锻造温度等预防出现磁痕的措施。

曲轴锻造过程中的金属流动分析与磁痕研究

针对六拐曲轴进行磁粉探伤分析,观察探伤后磁痕的形貌和分布,采用三维有限元软件Transvalor Forge-3D对曲轴的热锻过程进行数值模拟,研究热锻过程中金属流动对曲轴磁痕的影响。模拟表明,在预锻和终锻过程中,第3、4拐与第1、6拐内侧分模面对应于曲轴的中心金属分布处,而中心金属的圆截面在第2、5拐截面上的横向分布为中心偏上10 mm左右。中心金属流至第1拐和第3拐的内侧圆角处,使得中心金属在经过后续的机加工等工序后,易暴露在工件表面,中心金属材料的外露易诱发裂纹、磁痕等的发生,这是磁痕形成的主要原因之一。结果表明,通过调整模具的预锻尺寸可以避免中心金属材料的暴露,严格控制原材料质量,控制中心金属的缺陷在一定允许范围内,可以避免实际锻造中曲轴内部缺陷的发生。