基于双机冗余的兰炭生产过程监控系统

针对兰炭生产工艺流程和安全生产的特点与要求,开发了基于双机冗余的兰炭生产过程监控系统.该系统采用工控机、PLC、仪表和以太网,构成IPC+S7-300PLC和智能仪表+工业以太网的双机冗余监控系统.系统实现了兰炭生产过程中工艺参数的实时监控与优化控制,提高了生产过程的自动化程度和管理水平.

煤化工典型工艺兰炭生产过程中存在的危险性分析

通过对煤化工典型工艺兰炭生产过程的分析研究,辨识分析了兰炭生产工艺中各工序存在的危险性,识别出了兰炭生产过程中存在的主要危险性为火灾爆炸、煤气中毒,应引起重点关注;同时兰炭生产过程中还存在的机械伤害、高温灼烫、车辆伤害、坍塌、高处坠落及粉尘危害等,应得到足够重视。

低阶煤热解与兰炭生产工艺的相关研究

低阶煤通常挥发性比较强,也比较易燃,若是直接燃烧,其潜在价值无法完全应用。热解技术是实际运用中反馈较好的技术,得到不少好评。结合低阶煤在各个转化期间出现的反应特征,依靠堆煤热解加以控制,能够完成兰炭生产。在气化活性方面,兰炭较之焦炭和无烟煤更为出色,把兰炭同无烟煤混合,用在高炉喷吹中,可提高粉煤的喷雾性能,促进高炉的稳定生产。兰碳由于具有高化学活性、低灰分等相关特性,属于新型碳材料,其生产制造技术已成为许多学者研究的热点。

兰炭生产过程中固体废物的产生与利用现状分析

在对国内兰炭生产工艺流程应用及现状介绍的基础上,概括总结了旧式低温干馏阶段和现阶段兰炭生产过程中固体废物的产生节点、种类、性质和主要处置方式。结果表明,旧式低温干馏阶段,兰炭生产过程中产生的固体废物主要包括煤筛分破碎工序产生的末煤和煤矸石、筛焦工序产生的焦粉、焦油冷却收集系统产生的焦油渣等;现阶段,兰炭生产过程中产生的固体废物主要包括煤筛分破碎工序产生的末煤和煤矸石以及破碎过程中经除尘器收集的煤尘、筛焦工序产生的焦粉、废水处理污泥、焦油冷却收集系统产生的焦油渣、脱硫工序产生的脱硫残液等。其中末煤、煤矸石、煤尘、焦粉作为一般工业固废全部综合利用,废水污泥、焦油渣、脱硫残液主要掺入原料煤中自行消化处置。

兰炭装置VOCs治理工程实践

通过对湿法灭火系统的改进,使灭火用水量下降,灭火系统中的VOCs、水汽产量下降。将采集到的VOCs进行冷凝降温和除露处理,将其送入锅炉中进行焚烧,既达到了循环利用的目的,又降低了VOCs的无序排放。对氨水分离箱进行了改进,使其与沥青贮存箱相连,并向沥青中注入了氮气,既降低了沥青的挥发物损耗,又实现了沥青贮存箱中VOCs的高效采集。

基于模糊PID的兰炭焦炉气体比例控制系统的研究

针对兰炭焦炉煤气与空气混合比例控制具有强扰动性和时变性的特点,研制了一种基于模糊PID控制算法的兰炭焦炉气体比例控制系统,该系统通过对风机转速输出的快速调控,实现对焦炉煤气空气比例的高效控制。生产运行表明,系统能够实现回炉煤气和回炉空气比例的准确控制,对提高兰炭焦化炉产品质量与生产效率有重要意义。

兰炭厂VOCs治理工程实践

对湿法熄焦装置进行改造,降低了熄焦水用量,减少了VOCs和水蒸气产生量。收集的VOCs经过冷凝降温、除雾后,送往锅炉进行燃烧,不仅可回收热量,而且减少了VOCs无组织排放。改造了焦油氨水分离槽与焦油储罐并通入氮气,不仅能减少轻油挥发损失,而且能有效收集槽罐内的挥发性有机气体。

煤炭低温热解过程中的能耗及标准浅析

通过理论计算得出现有兰炭生产技术(内热式直立炉+余热锅炉+微水熄焦)的单位产品生产能耗为102.4 kgce/t(约3001 MJ/t)兰炭,与GB29995—2013《兰炭单位产品能源消耗限额》的先进值190 kgce/t(约5568 MJ/t)兰炭、准入值210 kgce/t(约6155 MJ/t)兰炭、限定值240 kgce/t(约7034 MJ/t)兰炭存在很大的差异。鉴于兰炭生产技术的进步及企业生产管理能力的进一步提高,尤其是现有部分兰炭企业增加了兰炭的余热回收装置,兰炭生产能耗已经大幅度降低(低于焦炭生产能耗的先进值3370 MJ/t焦炭),建议相关部门对GB29995—2013进一步修订,以免国家将兰炭生产纳入“两高”,对兰炭行业造成政策性风险,影响行业的健康可持续发展。

自动化控制在兰炭煤化工安全生产工艺中的应用

为了适应化工智能化发展趋势,自动化控制作为兰炭煤化工生产技术应用的重要组成部分,对于提升工艺自动化水平,降低人员劳动强度,实现减员增效,做到本质安全,确保生产稳定运行有着重要意义。