基于刚柔耦合的机械臂架系统关键焊缝精细化计算与优化

针对机械臂架系统关键焊缝计算效率不高、计算结果不准确的问题,以长臂架混凝土泵车的臂架系为典型工程装备部件,以关键焊缝为研究对象,提出基于刚柔耦合特性,使用子模型技术对焊缝进行精细化计算与优化。在ANSYS Workbench中,建立臂架系统整体刚柔耦合模型,通过动力学仿真分析得到部件在典型工况下的铰孔载荷;建立关键焊缝的子模型,使用子模型技术得到焊缝真实的应力分布;提出焊缝的优化方案,对比分析焊缝优化前后的计算结果,验证方案的可行性,并应用于实际生产。结果表明:对具有大柔性、多臂节的机械臂架系统,基于刚柔耦合特性,采用子模型技术对关键焊缝进行精细化计算,可提高计算效率,获得更真实、准确的计算结果,为焊缝的校核和优化提供依据,为大型构件局部结构的计算提供参考。

典型工况下扭梁关键焊缝的可靠性优化研究

利用有限元软件建立了扭梁模型并设置相关参数,应用该模型在ABAQUS中求解侧向力工况下扭梁关键焊缝区域的应力分布;搭建了侧向力扭梁试验台架,采用应变花进行了应力实测并结合应力外推理论推算了焊缝处的最大应力,试验验证了模型的可靠性。在该模型的基础上,通过正交试验获得了纵臂厚度、加强支架及所处位置以及弹簧托盘在横梁搭接型面与主焊缝距离对典型工况(侧向力及纵向力)下扭梁关键焊缝焊趾区域最小疲劳寿命的影响。结果表明:以纵向力下主焊缝焊趾区域最小疲劳寿命为指标,最优结构因素及各因素对其影响程度由大到小为纵臂厚度(4.0 mm)、加强支架及所处位置(主焊缝中部或下部)、弹簧托盘在横梁搭接型面与主焊缝距离(15 mm);以侧向力下主焊缝焊趾区域最小疲劳寿命为指标,最优结构因素及各因素对其影响程度由大到小为纵臂厚度(4.0 mm)、加强支架(主焊缝上部或下部)、弹簧托盘在横梁上的搭接型面与主焊缝距离(5 mm);优化后的结构能显著提高该区域在纵向力及侧向力台架下的疲劳寿命,从而提高扭梁关键焊缝的可靠性。

基于BS标准与ASME标准的不锈钢地铁车辆车体关键焊缝疲劳强度分析

基于子模型技术对某不锈钢地铁车辆一位端牵引梁下盖板与立板连接处的关键焊缝进行研究,并运用BS(英国标准)和ASME(美国机械工程师协会)标准对该条焊缝进行评估。通过评估分析可知:选择合适的焊接接头和焊缝等级是BS标准评估时的重要环节;而准确定义焊缝细节则是ASME标准评估时的重要环节。综合考虑,BS标准评估工作量较小,适合进行整车焊缝的评估;而ASME标准前期定义焊缝的工作量巨大,但避免了人为选择焊接接头及等级这种随机误差,准确性相对较高,适合进行关键焊缝的研究。

某型SUV扭转梁关键焊缝耐久优化研究

扭转梁式半独立悬架已越来越多地应用于城市SUV后桥系统中,扭转梁作为后桥系统传力受力方面的关键零件,工作状况严苛而恶劣。本文以某城市SUV车辆后扭转梁为例,借助CAE分析工具识别出该扭转梁高应力敏感区域及关键焊缝,针对关键焊缝形态进行焊接工艺优化,基于台架试验对其疲劳寿命进行考核和验证。结果表明,优化后扭转梁能顺利通过台架及路试,满足整车疲劳耐久安全需求。

钢桁梁关键焊缝焊接质量管理与控制

焊接工艺与质量管理,是冶金焊接领域的重要环节,它直接对焊接成品的美观性、稳固性产生影响。基于此,本文以钢桁梁为例,着重对钢桁梁关键焊缝焊接质量管理与控制进行分析,以达到把握技术实践要点,保障钢桁梁焊接质量的目的。

钢桁梁关键焊缝焊接质量管理与控制

本文以清水河特大桥主桥钢桁梁主桁架上弦杆(含销接耳板节点板)关键焊缝的工艺设计与施工过程为例,介绍监理在钢桁梁主桁架上弦杆(含销接耳板节点板)关键焊缝工艺设计与焊接施工过程中如何有效进行监督与管理,针对存在的问题要求施工单位进行分析和改进。

某SUV后副车架关键焊缝分析及工艺优化

汽车后副车架多为焊接件,为防止焊缝失效,焊接工艺设计和对关键焊缝的识别显得尤为重要。以某SUV后副车架为例,利用有限元拓扑优化技术识别出该后副车架关键焊缝,针对关键焊缝形态进行焊接工艺优化,并对其进行疲劳耐久台架试验验证。结果表明,优化后的后副车架能顺利通过台架及路试,满足整车疲劳耐久安全需求。

有限元分析优化探伤在液压支架生产制造中的应用

利用有限元分析,确定液压支架结构件主要受力部位,进而确定主要受力焊缝,绘制关键焊缝探伤图。在图上标注关键焊缝探伤方法、执行质量标准及等级、探伤焊缝长度、焊缝数量,可以有效地提高探伤效率。