内斜齿轮车齿加工数学模型及实验研究

为了解决内齿轮高效加工的问题,提出内齿轮车齿加工方法。根据内齿轮车齿加工原理构建数学模型,建立车齿刀具齿面方程并完成内齿轮齿面方程推导,随后在Vericut中对内齿圈进行模拟加工,验证理论模型的正确性,最后进行了切齿加工实验及检测,测量结果满足工程要求。实验结果表明:所提出的车齿加工方法能够完成内齿圈的高效加工,具有重要的理论意义和工程应用价值。

内斜齿轮拓扑修形与传动误差仿真研究

为提高内斜齿轮传动副的啮合性能,提出一种内斜齿轮拓扑修形方法。根据齿廓、螺旋线修形原理推导得出内斜齿轮修形齿面方程;预置齿廓、螺旋线修形系数,运用齿轮啮合原理构建内斜齿轮副的接触分析(TCA)模型,得出在不同的修形系数下的传动误差;通过有限元仿真分析,得出在不同的修形系数、不同载荷下的传动误差。结果表明,在不同的工况条件下应选择不同的修形系数才能满足使用要求,该方法对成形磨削的拓扑修形内斜齿轮设计提供了参考。

修形内斜齿轮成形磨削砂轮廓形优化研究

为提高内斜齿轮成形磨削精度,研究砂轮廓形对内斜齿轮齿形误差的影响,寻求砂轮廓形的优化方法。首先建立了修形内斜齿轮磨削成形砂轮廓形的数学模型。然后用截圆法得到砂轮与齿面接触点所满足的条件方程组;运用二分逼近算法进行迭代解此方程组,求出砂轮廓形。基于砂轮廓形数学模型,利用坐标变换建立内斜齿轮端面截形数学模型。结合实例,用数值法模拟出所求砂轮的实际磨削齿形,并与理论渐开线齿形进行比较。结果表明,修形内斜齿轮齿形误差较未修形内斜齿轮降低了50%左右。

内斜齿轮电火花数控加工技术研究

本文论述了内斜齿轮电火花数控加工的原理和方法 ,分析了数控系统信号的提取、硬件电路、软件功能 ;提出了数控系统的设计方案。指出为保证加工系统的精确运行 ,数控系统的控制信号应引自直流电机功放的基极处 ;采用细分电路可满足较小螺旋角内斜齿轮的加工需求 ;

内斜齿轮冷挤压成形的实验研究

目的 介绍冷挤压内斜齿轮时的力学特点 .方法 采用坐标网格法分析 .结果 给出了毛坯表面变形区内所有应力 -应变值及其变化规律 ,指出了变形区的外部边界 .结论 应用该方法为国内首创 。

大螺旋角非渐开线圆柱内斜齿轮的铣削加工

通过调整卧式铣床，实现了大螺旋角非渐开线圆柱内斜齿轮的铣削加工，并提出了加工时不产生干涉的条件及设计铣刀时所须注意的问题。

大模数内斜齿轮精切盘形可转位铣刀的发展概况

大模数斜齿内齿轮大量应用于风力发电机,而且需求日益增多,齿轮加工的效率及质量,直接影响风机制造行业的发展。本文论述了目前大模数斜齿内齿轮加工行业的需求现状,以及国内、外齿轮铣刀现状,分析了齿轮精铣刀研制的必要性。

内斜齿轮的冷挤压

分析了内斜齿成形的特点，介绍了内斜齿轮冷挤压工艺及模具。

内斜齿轮冷挤压成形时应力与应变的测量

目的 介绍了冷挤压内斜齿轮时毛坯表面的应力 -应变状态 .方法 采用坐标网格法分析 .结果 给出了变形区表面所有应力 -应变值及其变化规律 ,指出了可能破坏的区域范围 .结论 该方法是行之有效的 。

十齿内斜齿轮塑件模具设计及其翘曲变形分析

十齿内斜齿轮是电影机中非常特殊结构的零件,若采用传统加工工艺,无法达到零件设计要求。针对该零件尺寸精度极高、塑件变形大、对加工工艺要求高的特点,通过合理设计模具,从注塑工艺、定型处理及后加工工艺保证零件设计要求,最终取得了实际应用并且取代了从德国进口的零件,获得了良好的经济效益。

基于数值模拟的内斜齿轮成形磨削砂轮修形方法

针对内斜齿轮数控成形磨削中较难解决的磨削干涉问题,研究了内斜齿轮成形磨削的砂轮修形方法.在建立内斜齿轮成形磨削数学模型的基础上,用截圆法得到磨削内斜齿轮时砂轮与齿槽接触点所满足的条件方程组,通过牛顿迭代法解此方程组求出砂轮廓形.用数值法模拟出所求砂轮的实际磨削齿形并与理论渐开线齿形作比较,以检验磨削是否干涉及砂轮半径和安装角的选取是否正确.基于Visual C++6.0编制内斜齿轮砂轮修形及误差分析软件,通过仿真正确选择砂轮安装角、砂轮半径,并输出数控砂轮修整程序.最后通过磨削和检测实例,验证了理论的正确性和软件的可行性.

内斜齿轮修正及啮合仿真

将内斜齿轮传动副的外斜齿轮分别进行齿形、齿向修形,实现内斜齿轮的点接触。建立内斜齿轮副的传动坐标系,推导内斜齿轮和修形外斜齿轮的齿面方程,根据啮合理论建立非线性啮合方程组。计算内斜齿轮副参考点处的相对速度和法向量,通过牛顿迭代法得到了非线性啮合方程组的数值解,代入啮合方程组得到了传动误差、轮齿接触迹线和接触椭圆,从而实现了对点接触内斜齿轮副的啮合仿真。

内斜齿轮冷挤压成形工艺方案

首先对内斜齿轮的几何特点进行分析,并针对内斜齿轮在冷挤压成形时存在的成形力过大、成形质量差、挤压件脱模困难等技术难点,提出了采用浮动凸模的工艺方案。利用有限元软件DEFORM-3D,对空心坯料冷挤压工艺进行数值模拟分析,分别研究了坯料内孔直径、入模半角和定径带长度对挤压成形载荷和性能的影响。研究结果表明:当坯料内孔直径尺寸为Φ72. 5 mm、入模半角选取45°、定径带长度为20 mm时,内斜齿轮齿形充填均匀,齿形饱满,成形载荷也相对较小。采用浮动凸模的工艺进行内斜齿轮冷挤压成形工艺试验,证明了该工艺方案的可行性和数值模拟结果的正确性。

内斜微线段齿轮电解加工工艺及装备研发

针对常规机械加工难以解决的内斜微线段齿轮加工问题,提出了一种脉冲电解加工方法。利用可编程控制器(PLC)进行电解加工机床控制系统的设计,实现机床主轴和数控转台的联动。设计制造电解加工工装及片状阴极,优选电解液,选择合适的加工参数进行齿轮加工试验。齿轮精度满足要求,表面质量好,无机械残余应力,无须进行后续加工。

内斜微线段齿轮数字化制造理论研究

微线段齿轮是一种新型齿轮,具有承载高、效率高、寿命长等特点。为弥补对内斜微线段齿轮研究理论和加工方法的不足,文章借鉴范成法加工齿轮的思想,利用微线段齿条法面齿廓方程,通过坐标变换方法推导了内斜微线段齿轮的通用齿面方程,并证明了齿面的光滑连续性;针对上述齿面方程,通过编写计算机程序实现了基本齿廓的绘制,并导入三维绘图软件中完成三维模型的创建;利用线切割方法加工出齿轮样件,并与三维模型进行对比,结果表明线性插补法获得内斜微线段齿廓的方法可行。该研究为内斜微线段齿轮应用于高精度传动系统等相关产品的设计和制造提供了一定的理论参考和应用基础。

新型超环面传动的内齿轮齿面展成原理

针对一种新型超环面传动提出了对其圆柱内斜齿轮齿面的展成原理，其一为失配的点接触，以理论轨迹曲面的法截面沿齿线在圆柱面上的投影进行拓展；其二为一种修整的线接触，展成的等螺距齿面与理论轨迹曲面沿某一空间曲线近似相切。并对齿面的啮合状况进行了分析。

电火花加工斜内齿轮

叙述了使用电火花加工斜内齿轮的原理、方法和特点。并介绍了齿轮电极（工具）的设计和制造以及电火花加工斜内齿轮时的工艺参数。

超环面传动的新型结构及其齿形计算

分析了超环面传动的结构及主要技术难点，提出了以圆柱内斜齿轮代替原结构中的环面内齿蜗轮的新型结构，从而降低了加工难度。提出了进行有关齿形计算的方法：其一是实现一种失配的点接触，即以原齿面的法截面齿形沿原齿面的齿线在径向的投影进行拓展所形成的新齿面，其二是沿原齿面某种曲线相切而产生的新齿形，实现一种修整的线接触，最终形成等螺距斜齿。同时求出了两种齿形及其齿面方程，分析了啮合状况，并给出了新型结构连续接触条件的近似计算方法。

圆柱体型孔内侧面螺旋单元的冷挤压成形实验研究

采用坐标网格法分析了冷挤压内斜齿轮时的力学特点 ,实验结果给出了变形区不同区域的应变特征和毛坯表面变形区内所有应力应变值及其变化规律 ,指出了变形区的外部边界条件 ,应用该方法为国内首创 。