内曲线马达曲线导轨表面热处理工艺优化

常规的整体感应器中频淬火法会导致曲线导轨内表面硬化层硬度、深度不均匀,低速大扭矩内曲线液压马达在重载工况下极易造成马达曲线导轨失效。提出一种曲线导轨表面热处理中频淬火工艺优化方法,在常规方法的基础上,应用曲线磨床仿形的加工原理,即采用数控仿形淬火来进行热处理。并分别对常规淬火以及优化后的数控仿形淬火处理后曲线导轨性能参数进行测试。通过对比分析可知:优化后的数控仿形淬火所得曲线导轨曲面硬度相比常规淬火方法更高、曲线导轨硬化层深度均匀性更好,硬度提高了(3~5)HRC,硬化层深度提高了1.5~3.5 mm。采用该新工艺生产的曲线导轨的马达已投入使用,曲线导轨无质量问题反馈。

内曲线马达存在问题的探讨

分析了内曲线马达中导轨曲面的损伤机理，并提出了解决措施。

内曲线液压马达定子曲线设计与动力学建模

定子是内曲线液压马达关键零件之一,其曲线形状对液压马达的性能和使用寿命具有重要影响。针对等加速型内曲线液压马达在运行过程中存在冲击较大的问题,提出一种基于五次多项式运动规律的定子曲线设计方法。通过对液压马达功能模块的受力分析,建立液压马达输出扭矩与零速区段幅角的量化关系,并在此基础上对零速区幅角进行了优化,结果表明,当零速区段幅角为0.5°时,定子曲线扭矩脉动率最小;进一步建立考虑定子磨损的液压马达动力学模型,并采用数值计算方法对该模型进行仿真求解;最后,通过实验方法研究不同转速下液压马达的振动响应,验证了理论模型的正确性。

内曲线液压马达低速稳定性机理分析

作为一种低速大扭矩液压马达,多作用径向柱塞式内曲线液压马达被广泛用于绞车、挖泥船、掘进机等大型装备的回转驱动系统中。内曲线液压马达低速稳定性严重影响着主机的工作品质。通过耦合油液压缩性、摩擦副泄漏等因素,建立多作用径向柱塞式内曲线液压马达的动态特性仿真模型,并分析配流轴配合间隙、柱塞与缸孔配合间隙、等加速导轨曲线幅角分配对马达低速稳定性的影响。仿真结果表明,马达低速稳定性随着配流轴配合间隙及柱塞与缸体配合间隙的减小而提高;随着导轨曲线的零速区和等速区幅角占比的增大,马达低速稳定性呈“U”形趋势变化,当零速区和等速区的幅角占比分别为0.0833和0.25时,马达低速稳定性较优。

内曲线液压马达低应力三层复合轴瓦厚度分配

在低速大扭矩内曲线液压马达工作转速朝着极低转速(最低可达0.2 r/min)发展时,其核心摩擦副之一的滚柱-柱塞副由于低转速时难以建立润滑油膜而极易导致摩擦副磨损失效。因此,在滚柱-柱塞副之间通常设置钢背-铜粉-自润滑材料的三层轴瓦结构,以提高摩擦副的低速润滑能力。但内曲线液压马达通常需要承受较大负载,如何设计高承载能力的三层复合轴瓦成为内曲线液压马达设计的难点。三层复合轴瓦各层材料的厚度分配会直接影响轴瓦受载下的最大应力,进而影响内曲线液压马达的承载能力和使用寿命。为探究三层轴瓦各层厚度对复合轴瓦整体承载能力的影响规律,文中对三层复合轴瓦进行受力分析,得到了三层材料厚度与自润滑层最大等效应力的映射规律,提出了一种适用于内曲线液压马达滚柱-柱塞副的低应力三层复合自润滑轴瓦厚度分配方案,并针对一款最大工作压力为31.5 MPa的内曲线液压马达设计了三层轴瓦厚度分配方案(其自润滑层厚度为0.2 mm、铜粉层厚度为0.3 mm、钢背层厚度为1.0 mm),将采用该方案的三层复合轴瓦安装在液压马达上进行了马达性能测试。试验结果表明,该厚度分配下轴瓦承载能力满足内曲线液压马达最大工作压力的要求。

内曲线径向柱塞马达的噪声及其控制

本文分析了内曲线径向柱塞马达产生噪声的机理．提出了控制噪声的方法。

内曲线径向柱塞液压马达压力冲击问题探讨

该文分析了内曲线径向柱塞液压马达产生压力冲击的原因及其危害 ,对压力冲击值和由其产生的接触应力增量进行了计算分析 ,探讨了解决压力冲击问题的

基于AMESim和ADAMS的内曲线液压马达联合仿真研究

在详细分析多作用内曲线径向柱塞马达结构和工作原理的基础上,运用AMESim和ADAMS分别建立内曲线液压马达的液压模型和动力学模型,按照马达的相关数据设置参数,进行仿真,最后通过仿真结果验证联合仿真模型的正确性。

轴配流内曲线液压马达径向不平衡力分析

通过CFD技术得出各柱塞回油背压导致内曲线液压马达转子所受径向力不平衡,得出不平衡径向力与导轨断裂现象的相关性,对轴配流内曲线液压马达的设计制造提供参考。

多作用内曲线径向柱塞式液压马达的使用与维护

着重讨论了多作用内曲线径向柱塞式液压马达的应用特点和日常使用维护的要点,认为正确使用和维护可以提高马达的工作效率,延长其使用寿命,对提高生产率和保证系统安全有着重要的意义。

船用径向球塞式内曲线液压马达的结构特点及其应用

船用径向球塞式内曲线液压马达的结构特点及其应用中舟船舶液压气动成套设备公司生产的船用径向球塞式内曲线液压马达（见本期封三、封四）具有调速范围宽、效率高、体积小、重量轻等优点，已被广泛应用。１工作原理图示为内曲线马达原理图。定子的内壁由若干个形状完全相...

内曲线液压马达导轨热处理质量分析与工艺控制

阐述了影响导轨热处理质量的原因，包括原材料化学成份、原始组织，马氏体相变塑性，残余奥氏体，轴承钢淬火“逆硬化”以及淬火、回火工艺操作等，并结合生产实践，制定出合适的热处理工艺，使导轨热处理质量能得到有效控制。

球塞式内曲线液压马达失效分析

本文通过对露天潜孔钻车行走驱动所用球塞式内曲线液压马达实际使用中常见的两种失效形式即柱塞失效和导轨失效原因进行分析,并提出预防马达失效的措施。对此类马达的加工制造和使用具有参考意义。

内曲线液压马达导轨的疲劳点蚀问题分析

本文分析了内曲线径向柱塞液压马达导轨产生疲劳点蚀的原因 ,对压力冲击值和由其产生的接触应力增量进行了计算分析 ,探讨了解决疲劳点蚀问题的三种办法。

延长内曲线液压马达导轨疲劳寿命的研究

内曲线径向柱塞式液压马达因柱塞的加速度惯性力的变化对导轨产生冲击,容易导致导轨形变与疲劳点蚀,甚至出现滚柱脱离导轨的现象,极大的降低了液压马达导轨的使用寿命。考虑到滚柱脱离导轨的因素,对其产生的冲击力与液压马达导轨的使用寿命的关系进行定量的分析,根据液压马达工作原理建立动力学仿真,解出滚柱脱离导轨的具体位移数据,建立滚柱冲击导轨的有限元模型,求出导轨所受的冲击力。考虑到滚柱对导轨的冲击是交变载荷,应用Goodman算法预测导轨的疲劳寿命。研究结果表明:通过优化导轨结构参数可以有效的降低滚柱对导轨的冲击力。本篇论文的研究内容为从事内曲线液压马达研究设计人员提供了一定的参考。

内曲线径向柱塞液压马达虚拟样机建模与仿真

内曲线径向柱塞液压马达在工程机械得到了广泛应用。该文结合该液压马达的运动原理,在Pro/E平台下对其虚拟样机进行了设计,重点对该液压马达的运动特性和配油特性进行了分析和研究。在Pro/E基础设计模块下对其主要零部件进行了建模,在Pro/E机构运动仿真分析模块下对其进行了虚拟装配和运动学仿真,并在Pro/E动画模块下动态仿真了其液压系统的配油方式。

内曲线径向柱塞液压马达故障解决方案

该文对内曲线径向柱塞液压马达,出现输出轴不转动,前端盖与马达壳体结合面渗油故障,进行分析排查,给予解决。

内曲线液压马达减小柱塞变形结构优化

内曲线柱塞马达中柱塞受力导致滚柱与柱塞接触面之间发生硬性接触,造成摩擦磨损,降低了马达工作性能与使用寿命。为减小内曲线柱塞马达柱塞的磨损,在柱塞上开应力变形孔释放应力能量,达到减小变形的目的。利用ANSYS-Workbench进行仿真,得到柱塞滚柱面的变形分布,并分析了应力变形孔的宽度和位置对变形的影响。结果表明:应力变形孔可以改变柱塞应力分布,从而减小滚柱面关键部位的变形,并且随着应力变形孔宽度和位置的变化,滚柱面上不同位置的变形变化规律也有差异,因此存在着相对最优的宽度与位置。

基于ADAMS的内曲线液压马达仿真与出现的问题分析

为了准确地预测多作用内曲线径向柱塞液压马达的性能,基于ADAMS对内曲线马达进行动力学仿真。研究团队分析了马达虚拟样机完整的仿真过程,对仿真中出现的报错警告和滚子与定子导轨接触副设置问题进行了详细说明,并提出了解决措施。结果表明,仿真过程切实可行,能精确模拟内曲线马达的实际工况,对于设计有重要指导价值,基于ADAMS的虚拟样机技术将成为数字马达和其他复杂机械设计和优化的重要手段。

内曲线液压马达滚子、导轨设计加工技术

内曲线液压马达滚子、导轨合理凸度设计可有效减弱闭合效应,能有效地改善滚动接触区的压力分布奇异性,减小或消除滚子边缘应力集中,降低运行时的温升,有利于形成弹性流体润滑,从而降低液压马达运行时的振动和噪声,提高液压马达的动态使用特性及使用寿命。