连铸坯表面夹杂来源及控制分析

表面大型夹杂缺陷是造成轧制烂钢和堆钢、影响成材率、更是危害轧材机械性能和外观质量、带来诸多后续质量异议的主要原因之一。连铸过程夹杂物的来源十分复杂，由于工艺流程长、操作环节多、设备多、接触各种材料多，故易产生铸坯表面夹杂，成为小方坯的主要质量缺陷之一。

从轮箍崩裂谈提速后机车车轮的质量保障问题

通过对提速机车车轮崩箍事故的分析，指出处在最大剪切应力区与承载区的交汇处的夹杂物是裂纹源萌生处。提出强化检测意识，改变车轮设计，判别处理崩箍是质量保障的３个重要方面。

42CrMoA钢主轴内部夹杂缺陷分析与控制

42CrMoA钢主轴在锻造后无损检测时发现内部有缺陷。采用宏观分析、扫描电镜观察、能谱分析、金相分析、化学成分分析、力学性能分析等方法对主轴缺陷的性质、成因和对主轴的影响进行了分析。结果表明:主轴内部缺陷为外来夹杂物,主要包含Al、Si、Ti、Ca、Mg、Na、K等元素的氧化物,主要为钢液或渣液冲刷熔蚀脱落的耐火材料形成的复合夹杂物,以及少量保护渣、炉渣,这些外来夹杂物集中分布在主轴的心部,其他位置的化学成分、内生夹杂物、金相组织、力学性能检测结果正常。通过优化浇铸工艺、挡渣设计等措施可以减少外来夹杂物。

热轧带钢表面翘皮及边损缺陷成因分析

为改进热轧带钢质量,采用OM、SEM和EDS研究了热轧带钢翘皮及边损缺陷的微观形貌、化学成分,分析了其产生的原因。结果表明,翘皮缺陷处含有铁氧化物、二次氧化物和结晶器保护渣成分,产生的原因有结晶器保护渣卷渣、铸坯表面裂纹、热轧板表面划伤、轧钢翻边等。边损缺陷处含有铁氧化物、二次氧化物、钙铝酸盐和Mn S,产生的原因有铸坯表面裂纹、炼钢过程中的内生夹杂物等。提高连铸坯质量,控制热轧过程中缺陷的产生,是获取高品质热轧带钢的关键。

非调质钢38MnVS轧制裂纹机制分析

针对非调质钢38MnVS轧制过程中出现的裂纹,采用金相显微镜、扫描电子显微镜、小样电解技术对裂纹区域进行二维、三维分析。结果表明,裂纹两侧存在明显脱碳层,在裂纹周边及延伸区域存在大量沿线分布的硅锰酸盐夹杂物。由于大量长条和不规则状硅锰酸盐夹杂物的存在,在连铸过程铸坯表面产生了微细的纵向裂纹。在铸坯热送过程,微细裂纹进一步扩展,形成贯穿裂纹,从而导致整个轧材报废。根据裂纹产生的机制,优化连铸过程保护渣,取消对铸坯的热装热送,能有效控制裂纹产生,使成材率明显提升。