剪切变稀效应对微型机械模内组装成型流固耦合变形的影响

系统研究了聚合物微型机械模内组装成型熔体的剪切变稀效应对一次成型固体微型零件的流固耦合作用效应和流固耦合变形的影响规律,并揭示了其机理。研究结果表明,二次成型熔体剪切变稀效应减小会使其熔体的充填流动与一次成型固体微型轴的流固耦合作用效应增强,并使其整体温度场趋于不均匀,从而导致一次成型固体微型零件流固耦合弯曲变形和热变形增加,减小二次成型熔体剪切变稀效应可提高聚合物微型机械模内组装成型加工精度与组装配合精度。

过程参数对微型机械模内组装成型流固耦合变形影响

聚合物模内组装成型,是解决聚合物微型机械成型加工技术难题的先进成型技术,其成型的微型零件的制造精度和零件组装配合精度,主要受控于二次成型熔体充填流动与固体微型零件之间的流固耦合作用。该文通过有限元数值模拟技术,研究聚合物微型机械模内组装二次成型过程参数,对一次成型固体微型零件的流固耦合作用效应和流固耦合变形的影响规律。研究结果表明,增加二次成型熔体注射速度,可使二次成型熔体的充填流动与一次成型固体微型轴表面间的流固耦合作用效应增强,并使一次成型微型零件整体温度场趋于均匀,从而导致一次成型固体微型零件流固耦合弯曲应力和弯曲变形增加,热应力和热变形减小;降低二次成型熔体注射速度,可提高聚合物微型机械模内组装成型的成型加工精度及组装配合的精度。

聚合物微型机械模内组装成型流固耦合变形分析研究

通过有限元数值模拟技术,系统研究了聚合物微型机械模内组装的二次成型聚合物熔体流变性能参数对一次成型固体微型零件的流固耦合作用效应和流固耦合变形的影响规律,并揭示了其产生机理。结果表明,随着二次成型熔体材料的零剪切黏度增加,使二次成型熔体的充填流动与一次成型固体微型轴表面间的流固耦合的作用效应增强,则微型轴外表面流固耦合作用压力增加,而微型轴整体温度场趋于均匀,从而导致一次成型固体微型轴流固耦合压力场的弯曲应力和弯曲变形增加,而温度场不均的热应力和热变形减小。

成型温度对聚合物微型机械模内组装成型流固耦合变形的影响

由于聚合物模内组装成型的微型机械制造精度和组装配合精度主要受控于二次成型熔体充填流动与一次成型固体微型零件之间的流固耦合作用,因此通过有限元数值模拟,系统研究了二次成型熔体注射温度对流固耦合变形的影响,并揭示了其影响机理。研究结果表明,增加二次成型熔体的注射温度,可使二次成型熔体的充填流动与一次成型固体微型轴表面间的流固耦合作用效应减弱,并使一次成型固体微型轴整体温度场趋于不均匀,从而导致一次成型固体微型轴流固耦合弯曲应力和弯曲变形减小,而热应力和热变形增加。增加二次成型熔体的注射温度可减小流固耦合变形,但二次成型熔体的注射温度过大,又会导致一次成型固体微型轴表面融化,影响装配配合界面的成型质量。

注射成型模内组装技术现状与应用

综述了模内组装技术的原理、应注意的问题、研究现状及应用领域,展望了该技术的发展前景。该技术具有高度的自动化,省去了塑料件的二次加工,在模具内部完成组装过程,一次性成型整体制品。该技术作为注射成型技术发展的新方向,具有广阔的应用前景和优势。不仅可以减少对人工和厂房的需求,提高生产效率,同时还可以成型常规方法不能生产的制品。

大断面TBM洞内组装技术

介绍了四川锦屏二级水电站1号引水隧洞大断面TBM洞内组装的施工过程,分析了组装整体规划需要注意的问题,以期对同类工程有所参考。

注塑成型模内组装技术现状与应用

在注塑成型中,模内组装是指在模具内通过扣合、焊接、粘接等方式将塑件的各个单独部分装配成一个整体的过程。该技术具有高度的自动化,省去了塑件的二次加工,在模具内部完成组装过程,一次性成型整体制品。该技术作为注塑成型技术发展的新方向,具有广阔的应用前景和诸多优势。不仅可以减少对人工和厂房的需求,提高生产效率,同时还可以成型常规方法不能生产的制品。本文对模内组装技术的原理、研究现状及应用领域作综述,并对该技术的发展前景作出展望。

聚合物模内组装成型技术研究进展

概述了模内组装成型技术的原理、工艺过程及特点等。并在介绍几种最具代表性模内组装成型方式的基础上,详细分析了国内外在该领域的最新研究进展。最后对模内组装技术的发展前景进行了分析预测。促进注塑模具的优化,合理选择成型材料,加强与其它技术的融合,提高在现实生产中的应用成为未来模内组装成型技术研究者的主要任务。

注塑成型模内组装技术现状与应用

在注塑成型中，模内组装是指在模具内通过扣合、焊接、粘接等方式将塑件的各个单独部分装配成一个整体的过程。该技术具有高度的自动化，省去了塑件的二次加工，在模具内部完成组装过程，一次性成型整体制品。该技术作为注塑成型技术发展的新方向，具有广阔的应用前景和诸多优势。不仅可以减少对人工和厂房的需求，提高生产效率，同时还可以成型常规方法不能生产的制品。本文对模内组装技术的原理、研究现状及应用领域作综述，并对该技术的发展前景作出展望。

敞开式顶管机改造及洞内组装升级泥水平衡顶管机施工技术--以深圳电网北环110 kV架空线改造入地电缆隧道工程为例

为解决顶管在复杂地层、长距离掘进施工时遇到的顶管机适应性挑战以及地质条件多变的问题,采取在掘进过程中改造顶管内部结构、改进掘进设备系统等方法,提高顶管机的地层适应性并保障顶管掘进过程的安全及效率。以深圳电网北环110 kV架空线改造入地电缆隧道工程为依托,分析敞开式顶管机改造及组装过程的重点和难点,提出采用敞开式顶管机首先穿越部分花岗岩岩层,然后对顶管机动力系统及刀盘扩径进行改造形成泥水平衡顶管机,并在洞内组装顶管机继续穿越后续砾质黏性土层的技术方法,通过分析研究动力系统的适用性及刀盘扩径、刀盘拆解、刀盘以及动力系统洞内运输、改装洞室扩挖、洞内组装的可行性,形成一套完整可靠的顶管机改造及洞内组装施工技术,实际掘进效果良好。

浅析TBM洞内组装工艺流程

辽宁省大伙房水库输水工程,采用三台开敞式TBM 进行施工,其中两台 TBM 在洞内进行组装,组装难度较大。为积累 TBM 洞内组装经验,本文对其中一台罗宾斯TBM 设备的洞内组装进行了总结,希望对类似工程起到借鉴的作用。

模内组装注射成型微小塑料铰链的极冷装置研究

分析了将极冷策略应用于模内装配注射成型微小塑料机构所面临的难题。通过将半导体制冷片嵌入模具核心位置、以热管为导热媒介,合理设计隔热部件及散热机构,提出了一种实用性强、能够快速降低模具微细型芯的温度,从而使与其接触的聚合物熔料表面被迅速冷却的成型方案。设计了一套用于在单料筒微注塑机上以同种注射材料进行模内组装微小塑料铰链的关键位置控温系统,以实现有效缩短微小塑料机构的模内组装成型周期,保证微小塑料机构的成型质量和配合间隙。

一种模内组装的级进模设计

根据开关接触片尺寸及技术要求,设计了1副包括冲裁、弯曲、成形、组装、落料等工序的级进模,通过对零件结构及成形工艺的分析,确定了零件的加工工艺。基于模内组装,对零件的搭边和排样、模具连接方式、模具结构等进行设计,将原来3个零件(端子、弹片、触点)需4道工序才能完成组装,改为在1副模具内完成,实现2个薄片类零件和圆筒形触点的模内组装,避免单工序组装时的多次定位误差,解决了零件组装后扭力不稳定的问题,提高了组装件的成形质量及生产效率,降低了生产成本。

水电站门式起重机门架结构厂内组装方案

水电站门式起重机在制造出厂前，须进行厂内总组装，以检验各拼装尺寸及各机构是否符合设计及规范的要求，保证工地安装的顺利进行。本文结合加纳布维水电站尾水2x200kN单向门式起重机制造工程，阐述了中小吨位门式起重机，其门架结构在厂内组装的技术方案，以供各类似工程借鉴。

二次成型熔体注射温度对模内组装成型流固耦合变形的影响

聚合物质的模内组装成型的小规模设备的精确性关键是受到二次成型熔体充填流动与一次成型固体微型零件之间的流固耦合作用,文章具体的分析了相关的事项。

敞开式TBM洞内组装技术

TBM设备在国内长隧道工程施工前景广阔,地下扩大洞室在空间上受限,组装难度较大,以敞开式TBM洞内组装为例,详细介绍敞开式TBM洞内组装技术。该工程2台TBM均顺利、高效完成组装,组装工期和质量在同类型工程中均达国内先进水平,

泥水平衡顶管掘进机洞内组装施工技术

文章以实际工程为实例,针对该工程的具体情况进行了顶管掘进机洞内改造可行性分析,从而制定了对应的泥水平衡顶管掘进机洞内组装实施方案,并对该方案及其组装施工技术进行了详细的研究。

内撑圆专用工装——内组装环的应用

介绍了用于薄壁容器B类焊接接头组对的内撑圆专用工装———内组装环。

屏蔽罩模内组装级进模设计

介绍了手机屏蔽罩的制件结构和成形工艺特点,设计了1副级进模对不同材质、不同料厚、不同料宽的双料带同时冲压成形屏蔽罩的盖子和支架2个零件,阐述了模具结构的主要特点及相关零件结构,采用了弹压接触式和非接触式检测机构对零件进行检测。模具还实现了产品模内自动组装功能,避免了人工组装造成的产品变形和报废,节省了人力物力,降低了生产成本,提高了生产效率和产品质量。

模具内组装的接触元件级进模设计

研究了2个不同厚度组成接触元件的制件在模具内的组装方法和成形原理,并设计了级进模,对于成形弹片的关键工序,模具内设计了先将弹片推开微小角度,再用斜楔侧推的成形方案,使弹片完成初步成形,再多次使用斜楔机构完成弹片的最终成形;对于成形端子的关键工序,在卸料板上设计了带芯轴的整形机构,保证端子成形稳定。实际生产证明,成形工艺可行,成形的制件尺寸稳定,提高了生产效率。