高精塑料模内缩型芯的加工工艺探讨

针对有完整圆形内凹和两侧内孔有同轴要求的精密塑件,注射模中的内缩型芯要求有较高的加工精度。通过对内缩型芯的结构和动作过程分析,选用了割2修1的慢走丝加工工艺,设计制作的精密角度块,实现了内缩型芯中6个可收缩瓣片和1个导向柱的6个配合斜面的慢走丝切割加工,保证了可收缩瓣片和导向柱的无间隙自由滑动;切割后的6个可收缩瓣片、导向柱用定位座夹具精密组装后,在数控车床上进行成型部位的一体加工,提高了塑件内孔表面质量;内缩型芯中精定位锥台与成型部位的一次性装夹加工,保证了内缩型芯的精定位锥台与成型部位的同轴,满足了高精塑件两侧内孔的同轴要求。加工出的内缩型芯塑料模已用于批量生产中,使用效果良好。

型芯内缩式自动脱螺纹注塑模设计

根据带断续内螺纹塑件的特点,设计了型芯内缩式自动脱螺纹注塑模。模具型芯由2个型芯组件和1个双斜面楔块组合而成,通过楔块与型芯组件的相对运动,使2个型芯组件内移,实现自动脱螺纹。该模具适用于带断续内螺纹的塑件或内壁有环形断续凹槽的塑件。

高精密调焦镜筒注射模设计

根据光机塑件调焦镜筒壁薄、表面质量高的要求,注射模采用了多点进料的点浇口浇注形式。依据塑件内部全螺纹M67×18/4-6H直接成型要求,设计了自动内缩式型芯结构,实现了内部全螺纹的成型和自动脱出。为避免内缩式型芯中2组6个可收缩瓣片在导向定位柱上滑动推出时的干涉,通过计算和CAD软件模拟,确定了2组可收缩瓣片滑动斜面分别为5°和16°。为保证塑件一侧外圆和另一侧内孔的同轴要求,注射模中除采用导柱导套合模导向机构外,另增加了锥面定位装置。经实践证明,该模具结构紧凑、合理,工作稳定可靠。