高温再热蒸汽管道膨胀异常原因分析及治理

某热电联产机组高温再热蒸汽管道检查发现,局部管段冷态无法恢复至设计位置,管段存在膨胀异常问题。通过对管道设计校核、管道标高测量、支吊架荷载测试等分析,确定支吊架荷载严重偏离设计是管道膨胀异常的主要原因。根据对管道当前状态的分析,制定管道优化治理措施,管道出现一定程度的自然抬升,管道应力状态得到有效改善。

600 MW超临界火电机组P91材质再热蒸汽管道局部硬度低原因分析及缺陷处理

对国内某600 MW燃煤发电机组进行金属监督检验时,发现材质为P91钢的再热蒸汽母管H56对接接头及邻近母材硬度低、金相组织异常。对其进行了原因分析,提出了对缺陷的处理方案、工程量盘点、实施管控意见,并进行了简要说明。

高温再热蒸汽管道下沉原因分析及处理

某电厂高温再热蒸汽管道在吹管后出现异常下沉,恒力弹簧吊架普遍处于下极限位置。通过分析找出导致管道下沉的主要原因,并针对此提出了新增3组恒力弹簧吊架,更换2组恒力弹簧吊架的处理方案以及高温蒸汽管道下沉的预防建议,方案实施后管道下沉问题得到有效解决。

高温再热蒸汽管道异常位移产生原因及防治研究与应用

为掌握某超超临界1 000 MW机组投产后,高温再热蒸汽管道出现异常大位移且多组支吊架存在严重欠载、超载甚至压死等现象的原因,建立了涵盖恒力吊架实测性能指标的管道力学计算模型与评估方法,系统及定量地研究了高温再热蒸汽管道异常位移产生的原因。分析认为,高温再热蒸汽管道多弯多起伏布置、垂直方向刚性约束较少、连续布置恒力吊架数量较多及恒力吊架性能超标是产生异常位移的主要原因。实施分段约束控制及载荷补偿为主的防治措施后,高温再热蒸汽管道实测热位移值接近计算值,异常大位移得到了消除,管道及支吊架力学安全性得到了大幅提高。

某1000MW超超临界机组高温再热蒸汽管道异常膨胀原因探讨

某1 000 MW超超临界机组管道支吊架检查过程中发现高温再热蒸汽管道膨胀异常,该管道大量恒力吊架指示异常,部分恒力吊架冷态和热态均处于下极限位置,严重阻碍管道正常膨胀。从管道布置设计,支吊架设置,管道壁厚和附件重量,以及现场阻尼器异常受阻四方面探讨管道异常膨胀的原因,为进一步处理该问题提供理论依据,并为高温高压蒸汽管道的设计和现场安装提出参考意见。

600MW机组高温再热蒸汽管道放气管裂纹原因分析与处理

对某发电公司600MW机组高温再热蒸汽管道放气管裂纹原因进行了分析,认为冷凝水倒流使温度较高的管座内壁形成热交替循环;支吊架安装不合理造成管系振动;管接头变径坡度过大而在管座变径处产生应力集中,这些最终导致该裂纹的产生。对此提出了相应的处理意见,并取得了良好效果。

典型低温再热蒸汽管道堵板阀表面裂纹原因分析

对300 MW机组低温再热蒸汽管道堵板阀表面裂纹原因进行了试验分析。结果表明,堵板阀轴肩部位存在应力集中、材料中存在大量非金属夹杂物、材料老化是造成堵板阀表面裂纹的主要原因。

低温再热蒸汽管道下沉原因分析及处理措施

某电厂低温再热蒸汽管道在吹管后出现异常下沉,恒力弹簧吊架普遍处于下极限位置。文章通过分析找出导致管道下沉的主要原因,并针对此提出了替换3组恒力弹簧吊架为刚性吊架,更换4组恒力弹簧吊架的处理方案以及高温蒸汽管道下沉的预防建议,方案实施后管道下沉问题得到有效解决。

CAESAR Ⅱ软件在火电厂热再热蒸汽管道设计中的应用

依托国电内蒙古东胜热电厂2×330 MW机组工程,使用CAESAR II软件对火力发电厂中热再热蒸汽管道进行了力学分析,得出了"U"型约束调整端口推力、力矩的方案以及给垂直段采取位移分割以降低耗材的设计思路,提出合并冷紧计算口、减少现场冷紧施工焊口以降低现场施工量和施工难度的建议,并剖析了设计中的优缺点,提出了优化方案。

某300 MW机组低温再热蒸汽管道异常膨胀原因分析及防治

针对低温再热蒸汽管道异常膨胀及恒力吊架指示异常问题,通过现场检查和应力校核得出阻尼器连接方式存在缺陷及恒力吊架转动机构存在锈蚀,阻碍了管道向下热位移。更换低温再热蒸汽管道入口管道阻尼器及恒力吊架后,管道异常膨胀问题得以解决,为阻尼器设计提供参考。

低温再热蒸汽管道偏离状态线原因分析

针对某超临界350MW火力发电机组出现低温再热蒸汽管道锅炉侧支管大范围偏离状态线的问题,采用现场测试结果结合管道应力计算的方法进行了分析研究。结果表明恒力支吊架恒定度及载荷偏差过大,是造成管道偏离状态线的主要原因,并会引起锅炉接口推力及推力矩过大、甚至管道一次应力超标。提出了通过选配合适的恒力支吊架及合理的支吊架布置进行治理的解决方案,给解决此类问题提供参考。

燃煤电站高温再热蒸汽管道动态和地震分析研究

以某660 MW燃煤电站高温再热蒸汽管道为例,利用CAESAR II应力分析软件对其进行了动态和地震态应力计算分析。为最大程度降低偶然荷载对整个管系和设备带来的冲击,在整个管线中增设了一些阻尼支吊架,增加了整个管系和设备抵抗偶然荷载的性能,保证了燃煤电站的安全运行。同时根据应力计算分析过程的特点,提出了动态工况和地震态工况之间的相互影响关系,为后续工程设计提供参考。

超临界空冷供热机组热再热蒸汽管道设计探讨

以呼和浩特热电厂扩建2×350MW超临界空冷供热机组工程热再热蒸汽管道模型为例,使用CAESAR II软件比较分析了3种设计方案,讨论了实施冷紧和取消冷紧两种设计方法。使用"U"、"V"型约束调整端口推力、力矩,将各冷紧值合并在一处焊接降低施工量,采用一步计算简化冷紧计算步骤,组合新工况配合支吊架偏装设计弥补程序漏洞。该设计方法对CAESAR II软件在电力工程中的应用具有重要参考价值。

去除堵阀后低温再热蒸汽管道应力计算及分析

对某低温再热蒸汽管道去除堵阀后支吊架的工作载荷、管道受到的应力及管道对低温再热器入口联箱的推力进行了计算分析。结果表明:去除堵阀后管道的一次推力及力矩极大地升高了,更换部分恒力支吊架、调小部分恒力支吊架载荷后,可以保证低温再热蒸汽管道的正常运行。

某电厂高温再热蒸汽管道内壁开裂原因分析与处理

通过宏观观察、金相观察、成分和硬度分析以及结构分析,对某发电公司330MW亚临界机组高温再热蒸汽管道内壁开裂原因进行了分析,认为该内壁裂纹为热疲劳裂纹,前段疏水管易形成冷凝水倒流,使温度较高的管座内壁形成热交替循环,最终导致热疲劳裂纹的产生.对此提出了相应的处理意见,并取得了良好效果.

某电站锅炉再热蒸汽管道的开裂原因

某电站服役约10万h锅炉在检修时发现,其再热蒸汽管道排空管的承插焊支管座内壁和母管承插孔附近发生龟裂,采用宏观与微观形貌观察、化学成分分析、力学性能试验、显微组织观察、微区成分分析等对开裂原因进行了分析。结果表明:再热蒸汽管道排空管结构设计不合理,导致排空管后端一次阀前水平管段易集聚大量冷凝水;在逆流冷凝水和高温蒸汽的共同作用下,再热蒸汽管道排空管的承插焊支管座内壁、母管内壁靠近承插孔下游位置及承插孔内壁萌生热疲劳裂纹。在蒸汽压力、循环热应力和碳酸盐腐蚀物质的综合作用下,热疲劳裂纹扩展,并最终导致管道的开裂。

主蒸汽和再热蒸汽管道综合检验及安全性评价

对125MW机组主蒸汽管道和高温、低温再热蒸汽管道的直管、弯管、管座角焊缝、支吊架进行了综合检验,并进行了安全性评价。在安全性评价的基础上,提出了对即将进入超期服役机组、又暂时难以处理的超标缺陷的炉外管道要开展寿命评估。

660MW超超临界机组主蒸汽与再热蒸汽管道弯管方案分析

国电建投内蒙古能源有限公司布连电厂一期工程主蒸汽、再热蒸汽管道采用弯管方案,主蒸汽支管、高温再热蒸汽支管各采用弯管4处。与弯头方案相比,弯管方案主蒸汽管系阻力可降低0.04 MPa,约占主蒸汽管系总阻力的3.7%;高温再热蒸汽管系阻力可降低0.008 MPa,约占高温再热蒸汽管系总阻力的1.6%。经节能分析计算,虽然2台机组采用弯管方案投资费用增加111.32万元,但是主蒸汽系统压降优化至3.78%,再热系统BMCR工况下压降优化至7.3%,按照年利用时间5500 h计算,则可节约标煤618.8 t/a,每年可节省燃料费用24.75万元;同时可降低机组热耗,减少污染物排放,环境效益可观。

某电厂高温再热蒸汽管道下沉原因分析及治理

针对某电厂高温再热蒸汽管道异常下沉的情况,本文通过对该管道的冷态和热态全面检查、应力校核、壁厚测量及部分恒力吊架的恒定度测试,找出了导致管道下沉的三个主要原因,分别是支吊架选型荷载偏小、弯头壁厚比设计壁厚偏大、恒力吊架恒定度不满足标准要求。通过更换两组恒力吊架和新增一组恒力吊架,高温再热蒸汽管道下沉现象得到明显改善,支吊架冷、热态正常,消除了机组安全运行的隐患。

电厂低温再热蒸汽管道冲击振动原因分析与预防

某电厂低温再热蒸汽管道在机组启机过程中产生强烈的瞬态冲击振动,造成大量设备、管道及支吊架不同程度的损坏。根据管道温度、介质压力、阀门开闭、汽轮机轴瓦振动等在线监测信号和现场勘查结果,分析管道产生冲击振动的原因和内在机理,并针对该类型的冲击振动提出预防措施和改进意见。