车身覆盖件冲压仿真结果对比及分析

本文采用两个大型板料成形仿真软件Autoform和Ls-dyna3D作为隐式求解和显式求解的代表,就桑塔纳2000型轿车外覆盖件——侧框进行了仿真计算对比。对比了两者在坯料成形后工程应变、厚度的变化以及比较了它们各自的应变状态与材料的成形极限图的裕度,确定了冲压成形中可能产生板料起皱和拉裂的区域。通过比较,讨论了两者在处理问题时存在的差异,分析了差异的原因以及减少差异的措施,探讨了两者各自的优缺点,并且对照试验验证了二者的准确性。

基于凹模压边区摩擦学性能的冲压仿真分析

通过改善凹模压边区摩擦学性能以提高冲压成形件质量,分别利用YLP-20型激光加工系统和多弧离子镀沉积设备在试样表面制备三角形微织构和TiN薄膜,采用UMT-3摩擦磨损试验机开展摩擦学性能试验;通过Dynaform软件建立有限元模型,以凹模压边区为研究对象,根据试验所得摩擦因数对冲压过程进行仿真分析。结果表明:镀膜和织构两种表面处理技术均能降低凹模压边区与板料间的摩擦因数,且先织构后镀膜技术具有最佳减摩效果;板料的减薄率随摩擦因数的减小而降低,增厚率则相反,并在摩擦因数减小到0.150后板料厚度变化趋于稳定;增大压边力会导致板料减薄率增加,减小凹模压边区与板料间的摩擦因数可抑制这一负面效果;将表面织构和镀膜技术应用于凹模压边区改善板料成形性能是可行的。

复杂型面板料件冲压仿真有限元建模技术研究

探讨了具有复杂型面的大型板料件冲压仿真有限元建模过程中的一些关键技术问题。针对此类零件具有几何形状复杂的特点 ,利用造型功能强大的三维造型软件对由扫描测量机测到的离散数据进行拟合和光顺处理 ,得到零件的精确曲面 CAD模型 ,然后通过标准数据转换接口 ,将 CAD模型转入仿真软件的前处理器中 ,再利用软件的曲面网格划分功能对其进行网格划分 ,最终建立起冲压仿真所需的有限元模型。以轿车门内板冲压仿真有限元模型建模为例 ,说明了复杂型面板料件冲压仿真有限元建模技术的实际应用。

冲压仿真中Mindlin壳单元的关键技术问题

对冲压仿真中Mindlin壳单元的中面法线转动矢量的计算 ,局部坐标系的建立及相应的转换矩阵 ,弹塑性本构矩阵这 3个关键技术进行了研究 .在此基础上 ,对NUMISHEET99的benchmark c进行了仿真计算 ,得到了较好的结果 .

虚拟冲压仿真关键技术及其发展趋势

在全面分析虚拟冲压仿真技术发展现状的基础上,对其关键技术组成进行总结,介绍了各项核心技术的重要性、作用、研究历史、现状及主要内容。考虑现代工业生产对冲压加工及其仿真技术提出的新要求,结合虚拟冲压仿真技术的发展现状及所存在的问题,指出了新一代虚拟冲压仿真技术的发展趋势,为该项技术的研究指明了方向。

基于CAE技术的复杂覆盖件冲压仿真结果的稳定性研究与评价

以NUM ISHEET 05国际会议给出的标准考题Decklid为研究对象,以专用板料冲压仿真软件DYNAFORM为平台,分析研究了复杂覆盖件冲压仿真结果稳定性的主要影响因素,并建立了相应的板料冲压仿真稳定性评价体制。通过样例零件的冲压仿真,指出板料冲压仿真技术中,为了进一步提高仿真效率和仿真结果的稳定性、降低仿真结果对CAE分析人员技术水平的依赖,需要解决的关键技术问题主要包括以下几个方面:面向冲压仿真稳定性的单元自适应网格划分技术;有限元模型定义、自动检查与修正技术;降低刀具运动曲线的定义方式对冲压成形效果的影响;提高拉延筋模型、接触摩擦模型、新型材料模型、多工序冲压仿真模型的仿真精度等。

复杂汽车覆盖件冲压仿真中的若干问题

介绍了复杂汽车覆盖件冲压仿真中的经验,结合中支柱外盖板的冲压仿真过程,阐述了利用eta/DY-NAFORM软件进行复杂汽车覆盖件冲压仿真设计中需要注意的一些问题及解决的办法。

板料冲压仿真技术及发展

从分析传统板料冲压加工的特点出发,介绍了板料冲压仿真技术产生的背景、特点、任务及重要性,概括总结了该项技术的发展历史、应用现状、所涉及到的核心技术、系统工作流程及新一代板料成形仿真技术的研究重点和发展趋势。

覆盖件冲压仿真中的网格形态优化技术

覆盖件冲压仿真计算模型中网格密度分布的合理性与网格单元形态的优劣,对仿真结果的准确性有很大的影响。提出了一种改进的全四边形网格细分方法,使网格的密度分布适于覆盖件冲压分析计算要求,可保证细分后网格的协调性,并将算法推广以处理非结构化四边形网格和三角形四边形混合网格的细分。提出的网格细分策略,有助于提高细分后网格的质量。提出了适用于细分后四边形网格和非结构四边形网格的拓扑形态优化操作,可有效的提高网格模型的形态质量。

板料冲压仿真的实现

文章论述了板料冲压成形过程计算机仿真系统设计与实现,包括结构化和面向对象方法等。

JSTAMP/NV冲压仿真模板定制功能详解

针对工程师缺乏有限元知识成为许多厂家成功应用冲压CAE软件的障碍的问题,以汽车翼子板为例,详细介绍JSTAMP/NV的冲压仿真模板定制功能.该功能使工程师在缺乏有限元知识的情况下能成熟应用冲压仿真技术.

KMAS冲压仿真在压力锅盖工艺优化中的应用

在优化冲压成形工艺过程中,为了防止仅仅依靠经验而造成设计周期长、成本高,甚至难以控制冲压件成形质量的问题,需要先在计算机上进行试模。介绍使用KMAS软件进行冲压成形仿真的流程和关键步骤,并模拟了铝合金压力锅盖拉深件的一次拉延成形工艺。研究了工艺参数对冲压件成形质量的影响,经过不断改变冲压速度、压边力、摩擦系数等工艺参数,最终得到较好的模拟结果,提出了合理的工艺参数设置,为后续工件的一次拉延工艺优化设计提供参考。

LS-DYNA主要版本冲压仿真评测

LS—DYNA是通用显式动力分析程序，能够模拟真实世界的各种复杂问题，特别适合求解各种二维、三维非线性结构的高速碰撞、爆炸和金属成型等非线性动力j中击问题，同时可以求解传热、流体及流固耦合问题，在工程应用领域被广泛应用。

汽车覆盖件冲压成形仿真的研究及其工程应用

拉延是板料冲压成形的关键工艺。应用有限元数值仿真方法和有限元分析软件DY-NAFORM建立有限元冲压仿真系统,对板料拉延成形过程进行了研究。结果表明,坯料形状、压边力大小和拉延筋布置是影响板料拉延成形的关键因素;典型仿真范例验证了研究结果的可靠性,并从成形极限图(FLD)上进行了工艺方案的改进。

基于动态显式算法的冲压过程仿真

对冲压过程仿真中采用的动态显式算法进行了阐述,利用Dynaform提供的动态显式算法,对油箱体和微电机端盖进行了冲压动态模拟,说明动态显式算法对大型冲压件或复杂冲压件冲压过程仿真的可靠性。

基于Dynaform的22MnB5高强度钢热冲压仿真

有限元分析是热冲压成形过程中节约成本的必要手段,然而,计算机数值仿真的精确性对于材料模型和边界条件有着很强的依赖关系。以高强钢22Mn B5为研究对象,通过热模拟实验和成形过程中工件与模具之间的热分析来准确获得材料模型和热边界条件,从而提高热冲压成形过程数值仿真精度,为热冲压成形零件质量控制提供参考。仿真结果表明,热冲压变形过程中板料减薄率变化分布不均匀,板料减薄率最大值出现在侧壁靠近法兰圆角处,而法兰与底部减薄率则较小,仿真结果与实验结果基本吻合,验证了热冲压仿真的正确性与可靠性。

汽车用大型复杂冲压件拉延回弹仿真

为了分析有限元仿真技术在计算复杂大型冲压件拉延回弹中的问题,系统研究了仿真参数对回弹的影响,发现了准确预测回弹的关键仿真技术,对复杂冲压件的工艺和模具设计提供理论指导。以某汽车后地板拉延成形为例,分析了板料初始网格尺寸、单元类型、厚向积分点个数、冲压速度、压边圈控制方式和材料本构模型对回弹的影响,发现准确计算复杂冲压件拉延回弹的关键仿真技术在于合理设置压边间隙和压边力,以及采用合理的材料本构模型。根据具体的模具标准设置了压边间隙;压边力要接近实际值,可以根据拉延筋的布置、截面形状及板料强度,或者参考位移控制压边圈的仿真结果对压边力进行估算;材料本构模型的强化法则对回弹影响最大,随动-各向同性混合强化法则预测回弹最准确。

应用冲压仿真优化车身覆盖件模具设计

宝钢技术中心应用Autoform软件对某新车型后门内板拉延模进行了冲压仿真分析，在模具设计阶段及时预测了成形缺陷并提出了相应改进措施，有效地指导了模具设计方案的改进。跟踪了实际调模试冲过程并进行了零件应变分析，仿真结果和实冲结果吻合较好，冲压仿真缩短了调模试冲过程。

JSTAMP／NV在汽车轻量化冲压仿真中的应用

安全、节能、环保是汽车技术发展的永恒主题。安全和舒适的功能会增加汽车的质量．节能和环保要求减少二氧化碳气体的排放及良好的回收再利用。国外研究表明．一般情况下车重每减轻10%，可节省燃油3％～7％。因此．随着全球环境和能源危机的日益加剧．汽车轻量化技术已成为当前汽车行业的发展潮流．得到了广泛关注。在汽车冲压件的设计和生产过程中．成形工艺分析与设计采用传统的方法并依靠工程师的经验，已不能满足新产品开发的需求．板料；中压成形的数值模拟技术的应用可以很好地解决相关问题。

整体式侧围冲压成形仿真过程中影响因素窗口分析

整体式侧围外板是汽车覆盖件中形状复杂、尺寸大以及表面质量要求高的零件。由于零件的材料厚度薄、各区域变形状态和变形量差异大,其冲压过程的拉深变形容易受材料性能、形状尺寸、模具状态、接触润滑和工艺参数的影响而产生成形缺陷。尤其在模具状态和工艺参数一定的情况下,其成形性对材料性能参数变化较为敏感。因此采用数值模拟技术对左侧围外板零件成形过程进行大量的成形仿真,考虑多个重要影响因素对板料成形性能的影响,以确定此零件冲压成形时易失稳部位的关键影响参数,并确定该零件材料参数和冲压工艺参数窗口。