高强度大梁钢冲压开裂原因分析

国内某汽车配件制造厂在生产重型卡车横梁时出现冲压开裂问题。通过对大梁钢的化学成分、力学性能、金相组织、断口形貌和夹杂物进行综合分析,结果表明:钢中存在数量较多的大尺寸TiN夹杂物割裂了钢的铁素体基体,破坏了基体组织的连续性和变形的一致性,容易形成裂纹源,而氧化铝夹杂物会促进裂纹扩展,最终导致钢板冲压开裂。

电池壳钢夹杂物分析及冲压开裂缺陷解决措施

电池壳钢中夹杂物是影响其深冲性能的重要因素。对某厂电池壳钢铸坯和冷轧板不同部位分别进行取样,并且对有砂眼缺陷的电池壳外壳样品进行取样,采用金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)等表征方法分析电池壳钢洁净度水平并寻找电池壳钢砂眼质量缺陷的成因。研究结果显示,电池壳钢铸坯中夹杂物平均尺寸最大、密度最高的部位为内弧1/4处。冷轧板中夹杂物平均尺寸最大的部位是中心处,同时也是密度最低的部位。与其他六厂电池壳钢相比,该样品中夹杂物尺寸偏大,是导致与其他厂产品差距的主要原因。通过研究发现,不合理的脱硫工艺是导致电池壳钢冲压开裂缺陷的主要原因,通过将生产工艺优化为铁水预处理并经转炉直上后,产品未出现显著开裂问题。

6016铝合金汽车前发动机罩内板冲压开裂研究

借助扫描电镜、拓朴仪及X射线衍射仪等仪器,分析了6016铝合金汽车前发动机罩内板在冲压过程中开裂的原因。结果表明,开裂件的断裂为韧性断裂,断裂形式为穿晶断裂;原始板材表面平整,而开裂件则出现了不均匀变形,这与冲压过程中形成的罗平线有关。冲压过程中的发动机罩内板开裂的解决措施:调节热轧温度及晶粒形状,改进冲压工艺等。

电镀锌耐指纹家电板冲压开裂分析

针对B钢厂生产的电镀锌耐指纹钢板出现冲压开裂的现象,通过对B钢厂冲压开裂材料试样及W钢厂同厚度规格冲压正常材料试样的力学性能、表面粗糙度、动摩擦系数等的检测对比分析,发现B钢厂电镀锌产品表面动摩擦系数比同厚度W钢厂电镀锌产品表面动摩擦系数高约0.02,可能是由于电镀锌产品表面耐指纹膜原因造成动摩擦系数偏大,从而影响材料冲压性能,造成开裂。更换新型耐指纹液后,B钢厂产品表面动摩擦系数降低约0.02,冲压开裂问题得到解决。

轿车侧围零件冲压开裂网格应变分析

网格应变测量系统是专用于测量汽车车身用钢在冲压过程中变形的分析设备。以某国产轿车侧围零件为例,选择ARGUS网格应变测量系统为工具,通过网格应变分析,找到了冲压开裂的原因,并从模具和材料两个方面提出了优化方案,在实际生产中得到了较好地验证。

IF钢冷轧板冲压开裂原因分析

IF钢冷轧退火板在制作汽车冲压件的过程中出现冲压开裂现象。对其进行化学成分、力学性能、显微组织作了分析。结果表明:IF钢冲压件开裂是由于其在冲压成形后,在二次加工使用过程中因受低温和冲击负荷加剧脆化而开裂,即产生了二次加工脆性现象;IF钢冲压件原板晶粒度不均匀及边部{110}<001>取向的存在,对IF钢的冲压性能不利。

600 MPa级元宝梁用钢冲压开裂原因分析

为解决元宝梁冲压开裂问题,用OM和SEM等仪器与ABAQUS有限元仿真软件对600 MPa级元宝梁用钢冲压开裂原因进行了分析.结果表明:600 MPa级元宝梁用钢化学成分、力学性能与冷弯性能均满足标准要求,金相组织为准多边形铁素体与少量珠光体的混合组织,不存在带状组织;开裂件断口形貌呈现出明显鱼骨状形貌,钢板中心分层,两侧分布起源于中心分层并沿同一方向扩展的三角形台阶状断口,不同形貌断口均属于韧性断裂,而断口整体形貌显示材料在断裂前没有发生缩颈过程.利用ABAQUS软件对"先冲压再压边工艺"与"先压边再冲压工艺"两种工况进行有限元分析,结果显示:先冲压再压边工艺边部应力集中更严重,边部节点应力超过了材料抗拉强度从而导致撕裂现象的发生;由"先冲压再压边工艺"改为"先压边再冲压工艺"后元宝梁冲压开裂率由50%降至0,材料边部变形均匀,未见缩颈与开裂现象发生.

16MnR钢板冷冲压开裂与显微组织的关系

用电子显微镜观察和分析了16MnR钢板冲压裂纹的显微组织。结果表明,开裂的主要原因是显微组织中有贝氏体型(粒状贝氏体、块状反应产物)非平衡组织。该组织在光学显微镜下很难与铁素体加珠光体组织区别。试验结果为预防和解决16MnR钢板冲压开裂提供了理论依据。

16MnR钢板冷冲压开裂原因及解决办法

通过分析16Mn钢的连续冷却转变曲线、等温转变曲线以及显微组织，证实16MnR冷冲压钢板开裂的主要原因是显微组织中有贝氏体型非平衡组织存在，提出采用等温正火处理工艺以避免该非平衡组织的出现。结果表明，通过控制16MnR钢板的奥氏体化温度（920-940℃）、冷却速度（4-6℃／s）、等温温度（600℃）以及保温时间（1h）可以获得合适的铁素体＋片状珠光体组织，且力学性能也符合使用要求。

餐勺用1Cr17不锈钢冲压开裂原因分析

某工厂使用3.5 mm厚的冷轧退火产品1Cr17不锈钢在生产不锈钢餐勺时,材料发生冲压开裂。利用SEM、光学显微镜、显微硬度测试仪等手段,对开裂处进行断口观察、金相分析、显微硬度测试。研究结果表明,该产品冲压开裂的主要原因是不恰当的热处理导致1Cr17不锈钢在退火过程中进入α+γ双相区,最终在冷却到室温后出现马氏体相,马氏体大大降低了材料的塑性和韧性,导致了冲压开裂。

超高强钢前纵梁零件冲压开裂分析与处理

目的解决780 MPa级别超强度钢板冷冲压生产汽车前纵梁时发生的冲压开裂问题。方法通过网格应变分析技术和仿真分析,研究该零件冲压开裂的原因,分析引起开裂的因素,基于CAE模型系统,研究压边力、模具间隙、坯料尺寸、材料性能对开裂的影响规律。结果降低压边力和增加模具间隙均能减轻开裂,但是无法消除冲压开裂;坯料尺寸缩小可以消除冲压开裂,但是优化坯料尺寸需要改变模具上的坯料定位器,同时增大起皱风险;通过提升材料性能可以消除开裂。结论考虑最终各方案成本,选择性能优异的材料进行生产,将冲压开裂率降低至0.6%,满足了冲压要求。

SAPH440钢板冲压开裂原因分析

利用金相显微镜、扫描电镜对SAPH440冲压开裂钢板进行分析,分析结果表明,钢板中混晶及珠光体偏析带的存在,加上晶界上析出渗碳体的共同作用导致钢板在冲压时发生开裂。

压缩机用热轧酸洗板冲压开裂原因分析及对策

对压缩机用热轧酸洗板在用户冲压过程中出现开裂进行了分析,分析结果表明压缩机用热轧酸洗板特别是边部厚度控制及混晶等问题是压缩机用酸洗板冲压开裂的主要原因。生产实践也表明,在设计时,制定合理热轧工艺制度、减小宽度方向同板差均可有效降低冲压开裂的发生率。

汽车用冷轧板DC04冲压开裂原因分析

针对安钢冷轧板DC04冲压汽车门内板时产生开裂,进行了断口扫描电镜分析,并与某钢厂产品进行了化学成分、金相组织、力学性能及表面状态对比分析。分析表明,安钢产品断口为脆性沿晶开裂,是典型的解理断裂,而两家材料的化学成分、金相组织、力学性能及表面粗糙度相差无几,但由于安钢产品的表面涂油量少、激光毛化未形成致密微小凹坑,储存润滑油少,导致冲压过程开裂。在生产工艺不变情况下,将冷轧板DC04涂油量提高至1 200 mg/m^(2),平整辊采用电火花毛化改善润滑条件,产品冲压全部合格。

钛合金板材冲压开裂的AES-PRO分析

本文使用AES-PRO方法分析了Ti-5％Al-2.5％Sn合金板在冲制迫击炮座板时开裂的原因。结果表明,钛合金板冲压时开裂是由于真空退火的真空度过低,氧溶入合金,在板材表面形成了α脆性层造成的。

600MPa级元宝梁用钢冲压开裂原因分析

采用OM和SEM等仪器与ABAQUS有限元仿真软件对600MPa级元宝梁用钢冲压开裂原因进行了分析。结果表明，600MPa级元宝梁用钢化学成分、力学性能和冷弯性能均满足标准要求，显微组织为准多边形铁素体与少量珠光体的混合组织，未见异常；开裂件断口形貌呈明显鱼骨状，钢板中心分层，两侧分布起源于中心分层并沿同一方向扩展的三角形台阶状断口，不同形貌断口均属于韧性断裂，而断口整体形貌显示材料在断裂前没有发生缩颈过程；利用ABAQUS软件对2种工况下的冲压工艺进行有限元分析，结果显示，先冲压再压边工艺边部应力集中更严重，边部节点应力超过了材料抗拉强度，从而导致撕裂现象的发生。优化冲压工艺后，元宝梁冲压开裂率由50％降至0，边部材料变形均匀，未见缩颈与开裂现象。

首钢750MPa级高强汽车用大梁钢冲压开裂原因及机理分析

在对比分析首钢750MPa级高强汽车用大梁钢正常卷和冲压开裂卷的组织形貌和力学性能的基础上，详细分析了加热制度、粗轧温度、精轧入口温度、终轧温度、卷取温度和精轧速度等热轧工艺参数对750MPa级高强汽车用大梁钢冲压开裂的影响。将精轧速度提高至3．3m／s后，能够显著降低750MPa级高强汽车用大梁钢冲压开裂的几率。

汽车减震弹簧盖冲压开裂分析

对某用户投诉的汽车减震弹簧盖冲压开裂情况和工艺进行分析对比,发现导致冲压开裂的原因与用户冲压工艺有关,并非材料质量问题,还探讨了在处理用户冲压开裂类投诉时应采取的方法。

汽车大梁钢冲压开裂原因分析及其工艺控制研究

结合唐钢生产实际,针对汽车大梁用热轧钢板冲压开裂问题展开分析研究。结果表明:夹杂物是造成钢板冲压开裂的主要原因。通过从铁水预处理、转炉初炼、LF炉精炼到连铸全过程控制夹杂物形成,强化夹杂物去除工序,最终解决了汽车大梁用热轧钢板冲压开裂难题。

430不锈钢BA板冲压开裂原因分析与改进措施

430不锈钢BA板冲压加工时出现开裂缺陷,为查明原因取样进行分析,发现组织中存在的碳化物偏析割裂基体组织,影响材料塑性,在变形量达到一定程度后出现开裂缺陷。通过工艺追溯,发现BA板的碳化物偏析具有一定规律且与铸坯中间裂纹缺陷存在明显对应关系,对连铸工艺进行优化后,中间裂纹缺陷得到了有效控制。