盒盖零件冲压方案分析及冲压模具设计

通过对盒盖零件结构工艺性进行分析,制定了3种可行的工艺方案。综合考虑生产批量、零件精度、企业设备情况、经济性等因素的影响,选择了最优的冲压方案,并进行了工艺计算及模具设计,确定了该零件的最佳冲压模结构。详细地讲述了模具的分析与设计过程,为类似产品的设计提供一种借鉴。

钢材电池包箱体冲压方案探讨

从提高生产效率和降本两方面出发,电池包上下箱体由传统的铝型材焊接转换为钢材冲压件焊接。充分利用冲压车间原有冲床产线及焊涂车间原有电气化设备,通过厂内物流提高生产效率。由于电池包箱体对气密性的特殊要求,在整个电池包开发过程中,对下壳体与上盖冲压件尺寸的保证,成为了整个项目成功与否的决定性因素。

汽车覆盖件冲压工艺方案优化设计评价模型研究

通过总结汽车覆盖件冲压工艺设计知识,吸取本领域专家的经验,分析了对冲压工艺方案的制定有影响的多种因素,提出了覆盖件冲压工艺方案评价指标的相对定量计算方法,建立了冲压工艺方案综合决策评价数学模型,在此基础上,实现了工艺方案总体评价量化模型。应用实例表明,该模型可以解决汽车覆盖件自适应工艺方案设计的优化问题。

基于可拓激励推理的冲压工艺方案决策研究

冲压工艺方案决策是冲模设计中的关键部分之一,将可拓激励推理方法引入到冲压工艺方案决策问题中,首先对冲压工艺用可拓信息物元表示,接着介绍了可拓激励算法,再给出了可拓激励推理的冲压工艺方案决策的实现过程,最后给出了一个冲压工艺决策的实例。

冲压工艺专家系统中工艺方案的评价模型

在冲压工艺专家系统的建造过程中 ,如何合理地评价系统生成的工艺方案是一个关键的技术问题。本文根据冲压工艺方案制定的实际过程 ,提出了冲压工艺专家系统中工艺方案选择的条件 ;运用价值工程的思想和加权法 ,给出了评价冲压工艺专家系统中冲压工艺方案优劣的量化模型。

基于KBE的冲压件自评价工艺方案设计

工艺方案的决策与评估是复杂冲压件工艺设计的关键部分,也是影响工艺设计智能化程度的重要技术问题.根据复杂冲压件工艺方案设计过程和专家经验,借助知识工程多智能决策技术,进行了复杂冲压件可行性工艺方案的设计,并运用价值工程和加权法将量化评价模型有机地融入智能决策系统中,实现了基于KBE的复杂冲压件自评价工艺方案设计.

安装支架冲压工艺制定及级进模设计

安装支架是工程机械装载机空气加力泵关键零件,起支撑安装固定作用。该文通过该零件的工艺性分析和计算,制定了合理的冲压工艺方案,并对级进模具进行优化设计。

对开门外板件的冲压工艺方案

图1所示的对开门外板，其材料为DC05，料厚为0．8mm，外形尺寸长1280mm、宽680mm。本件在汽车外覆盖件属于A级零件，要求外表面必须光顺平滑、棱线清晰、刚性良好，同时由于它与侧围、顶盖、后地板及后车灯等零件搭接，因此压合包边后的四周外轮廓精度要求较高。

下支架冲压工艺方案及弯曲成形模设计

分析了固定架的下支架的冲压工艺方案,并介绍了固定架的下支架弯曲成形模的结构及其特点。

基于KBE汽车覆盖件冲压工艺方案设计探究

汽车覆盖件的冲压工艺方案设计是一个复杂且经验性强的创造性过程,需要支持多种知识表达模式和多智能决策技术方法来完成该方案的决策。通过核心的工艺特征来表达知识,构建基于"KBE"的汽车覆盖件知识模型,采用转换机制来实现设计特征到工艺特征的映射,在工艺知识库的支持下完成工艺方案设计,并有效提高其设计的质量和效率。

对开门外板件的冲压工艺方案

随着汽车行业的快速发展，集轿车、旅行车和厢式货车于一身的多功能汽车广受青睐。北汽福田汽车股份有限公司潍坊模具厂通过对多功能迷迪“商·家车”对开门外板产品件的工艺分析，确定了详细的冲压工艺方案，并对可能产生的冲压缺陷进行预测及确定应对措施。

铁路货车下侧门冲压工艺数值分析

采用塑性有限元法,利用Dynaform软件对铁路货车敞车下侧门成形的两种成形方案进行计算机数值模拟,对数值模拟结果进行了比较,最终确定了在35000kN以上的水压机起伏成形和20000kN冲床切边两道工序的冲压工艺方案。

汽车车门内板冲压成形工艺分析

该文分析了某轿车车门内板的成形工艺及易产生的缺陷,并据此制定了合理的冲压工艺方案。文章通过对拉延成形过程的模拟与分析,得出了合理的工艺方案,目的是为类似零件工艺方案的制定提供参考。

冲片冲压工艺及模具设计

根据冲片的结构特点和技术要求，确定合理的冲压工艺方案，设计了相应的冲裁模具。阐述了模具特点和工作过程，简易自动送料机的使用及模具的相应改变，产品质量达到设计要求。

汽车冲压件热成形开发解析

实际的生产表明，热成形冲压工艺方案可有效兼顾轻量化、碰撞安全性及高强度下冲压件回弹与模具磨损等问题，具有产品质量好、节能等多种优势。

中通道的冲压工艺与质量问题分析

介绍了白车身零件中通道的产品特点和质量育成过程中的主要尺寸问题;对比了零件3种冲压工艺方案,从解决高强钢回弹、减轻零件褶皱等质量问题角度,确定了最佳冲压工艺方案;总结了零件拉延工序设计要点;通过优化拉延筋参数解决了零件局部褶皱问题,通过优化拉延筋参数减轻了拉延筋槽翘曲问题;阐述了侧壁位置回弹是零件尺寸问题关键,回弹问题解决顺序是先解决侧壁型面超差问题、后解决法兰面型面和U型底面超差问题。侧壁回弹需要通过OP10拉延工序做回弹补偿解决,先解决基准孔区域侧壁型面回弹、后解决前后端口侧壁型面回弹,避免基准转换带来的工作反复;总结了模具型面补偿方案和回弹整改要点,对产品造型和基准设置提出了优化建议。

浮动凹模的设计及冲压工艺

对于开口较小的“u”型零件（如图1所示）的下摆臂左右后支架，它位于车架前部下侧前车轮位置，连接第二横梁和前悬支架。该零件选用材料B510L／热板，料厚4．0mm。我们根据该零件板材较厚、结构复杂且孔位孔径要求严格的特点制定了如下冲压工艺方案：落料冲孔、预弯、成形、整形、冲孔切边和冲孔。其中的难点是第6序的冲孔模设计，该工序需冲“u”型面6个孔，孔同轴度要求高，由于该“u”型翼面距离仅40mm，采用正冲无法取放工件，

综合控制分度冲模设计

通过对同类型制件套裁的冲压工艺方案进行分析,对比冲压工艺投入的成本,选择符合冲压企业成本预算的方案,并对模具冲压节拍进行模拟及模具的实际验证,印证了冲压企业加工成本随着加工方案及企业装备设备的不同而存在波动。冲压加工企业在工装设备选型时,需对冲压加工能力有全面的评估,以获取更多的盈利。

某车型前纵梁冲压成形工艺设计

本文介绍了一种车身前纵梁冲压工艺方案,重点描述了采用活芯结构压料并双向成形,有效解决了零件车身Z向落差大,闭合过程中坯料折弯变形造成定位不稳、坯料窜动,影响成形质量及精度的问题。采用落料后双腔成形工艺,大大提升了材料利用率,减少工装开发费用,提升了生产经济性。

板料成形回弹的计算机仿真与影响因素

回弹是卸载过程产生的反向弹性变形,是板料成形过程中存在的一种普遍现象。本文探讨了 回弹产生的力学机理,并运用显式隐式顺序求解法模拟回弹,比较了材料性能、板料厚度及摩擦系数等因素 对回弹的影响。回弹的数值模拟、影响因素的比较,以及在模具设计过程中考虑回弹的关键因素,修正模具 尺寸,补偿回弹误差,对于制定合理的冲压工艺方案,具有重要的实际意义。