冲压自动线车门外板废料利用工艺分析及应用

现阶段,随着汽车行业竞争的日益加剧,合理有效的汽车零部件生产方案能够加快企业的发展,提高企业的市场竞争力。冲压成形是汽车四大工艺之首,在汽车工业中占据重要地位。如何降低冲压生产的人工成本、节约投资,消除操作人员工作时的危险性、减轻其劳动强度,是每个汽车制造企业面对的问题,建立一条能生产各种汽车覆盖件的冲压自动线是最好的选择。冲压自动线的建立也带来了很多新的技术,传统的手工线模具已无法满足其生产要求。因此对手工线模具实施自动化改造,实现冲压全自动化生产势在必行,然而有些零件生产时仍未摆脱人工拾取的局面,如某车型D760后围外板废料的回收需要停线人工拾取,生产效率低下。

冲压自动线车门外板废料利用工艺分析及应用

针对车门外板材料利用率低的问题,进行了车门外板利废工艺分析。通过从利废零件确定、利废零件及车门外板工艺优化,废料在线自动收集,利废零件调试等方面的努力,实现了车门外板窗口废料的再利用,提高了材料利用率,降低了生产成本。该方案创新性的实现了废料直接用于生产,无需二次剪切,减少了板料划伤;创新性的实现了废料的在线收集、自动堆垛,提高了自动化水平和劳动效率。

侧围外板在冲压自动线上废料排出方法的研究

随着冲压行业的快速发展,冲压自动线生产节拍已经可以达到15次/min,以往手工线使用的废料排出设计已经无法满足高速生产需求。以侧围为例,详细阐述了某车型侧围外板自动线废料排出工艺以及自动线生产过程中出现的各种废料问题的解决思路。通过废料排出要求、侧围外板废料排出工艺方案、自动线模具结构设计分析、自动线典型废料问题的调试手段,逐步解决了侧围外板废料排出问题,并总结了冲压件自动线生产过程中废料排出的调试原则。

汽车车门外板冲压工艺及拉深模设计

在分析车门外板结构和工艺特点的基础上,制定了4道工序的冲压工艺方案,借助Auto Form软件进行模拟分析与设计经验相结合,对车门外板成形工序进行了三维建模,对拉深模结构进行了设计。将CAE成形模拟分析的结果应用于模具的加工调试,针对生产现场试模出现的问题提出了整改措施,最终制造的各工序模具成形的工序件均合格。

Al-Mg-Si基合金车门外板冲压成形过程的数值模拟

采用非线性弹塑性有限元法对Al-Mg-Si基合金车门外板冲压成形过程进行了数值模拟,分析了车门在成形过程中的应力、应变、厚度分布以及成形安全裕度的部位和规律,为Al-Mg-Si基合金车身板冲压成形工艺设计及模具设计提供了科学依据。

铝合金车门外板冷冲压成形工艺及数值模拟

针对铝合金覆盖件冷冲压成形过程中存在成形性差及尺寸精度控制难度大等共性问题,以铝合金车门外板冲压件为研究对象,开发了拉延及翻边模具。通过开展铝合金板材力学性能试验,获取了实际材料性能参数,并利用CAE分析技术与光学检测技术开展研究。结果表明,在工艺条件相同的情况下,铝合金车门外板零件较钢质车门易于开裂,且回弹量更大。在材料参数准确的前提下,CAE分析技术可准确地预测实际零件的开裂缺陷、模具型面符型以及回弹状态,因此可用于工艺优化与回弹补偿。光学检测技术可准确获取实际零件的应变状态与尺寸偏差,有助于验证CAE分析结果。

车门外板用钢冲压开裂分析与仿真工艺优化

针对车门外板用钢由DC04替换成DC01引起的冲压起皱及开裂问题,分析了两种材料力学性能和成形极限的差异,并利用成形仿真软件开展了适用于鞍钢产品的车门外板成形工艺研究。结果表明,塑性应变比r值和双拉变形区极限应变的降低会导致材料的成形能力变差,使材料与模具的匹配设计难度大幅增加。仿真模型预测准确,且通过灵活设计拉延筋及阻力系数,有效控制了冲压缺陷,显著提高产品的订货量及应用稳定性。

汽车外覆盖件车门冲压工艺方案研讨

通过对不同汽车外覆盖件车门的对比,分析了多种车门外板冲压工艺方案的成形特点、设计思路,并针对不同制件的结构,介绍了各关键控制环节的注意事项和一般处理方案,对汽车车门冲压工艺设计有一定的借鉴作用。

车门外板覆盖件成形工艺研究

车门外板是汽车覆盖件中极为重要的部件之一,是车身上的活动部件,对其刚性及表面质量要求很高;它是典型的具有复杂型面的大型板料冲压件。根据CA6350车型门外板的冲压工艺的制定过程,找出车门外板类冲压件成形的共性,分析车门外板类覆盖件的成形方法及冲压成形常见缺陷的解决措施,为类似零件的成形工艺的制定探索了一条行之有效的途径。

汽车外覆盖件车门冲压工艺方案档案研讨

随着中国经济水平的进步,越来越多的人民选择购买汽车作为代步工具,由于市面上有了越来越多的汽车品种,由此对汽车的各个零件也要求十分的精细。所以本文通过对不同汽车外覆盖件车门的对比, 分析了多种车门外板冲压工艺方案的成形特点、设计思路, 并针对不同制件的结构, 介绍了各关键控制环节的注意事项和一般处理方案,对汽车车门冲压工艺设计有一定的借鉴作用。

车门外板冲压工艺设计及实验研究

本文通过对车门外板的冲压工艺性进行分析，利用CAE软件进行有限元仿真模拟，并根据数值模拟情况进行产品数模修正，优化数值模拟工艺参数及工艺造型，消除零件在工艺设计初期可能存在的缺陷，极大地降低了模具开发的风险，进而通过模具现场调试。成功制造出合格的冲压件。

外覆盖件A级曲面变形的研究

本文介绍了汽车A级曲面的定义．以车门外板冲压成形为例．介绍了运用PAMSTAMP．2G软件进行汽车外覆盖件A级曲面回弹变形的分析方法。通过有限元分析方法。在产品设计阶段准确预判A级曲厦变形的位置．通过设计优化来提高车型的外观质量。

车门外覆盖件冲压与CAE分析关键技术

车门外板是车身覆盖件中最重要的零部件之一，在车身的外观质量中，承前启后，前部和翼子板相连，中部和后部与侧围搭接，尺寸要求严格．表面质量要求高，其成形技术复杂，目前国内许多模具厂家都具备了车门外板的模具制作能力．但随着客户对产品精度和表面质量的要求越来越严格．其制作的难度也在逐渐增加。

轿车车门外板门把手成形研究

车门外板是车身的重要外覆盖件．对冲压成形后的外观质量有十分严格的要求。然而车门外板在成形过程中．因凸凹模问的压力不均，造成钢板在模具型腔内异向流动，外力卸载后或后工序加工后造成制件局部轻微回弹，尤其是门把手部位，钢板回弹对制件造成了较大的表面质量缺陷。研究车门外板门把手的成形过程，拉伸成形时压力不足或不均，是造成车门把手处表面质量缺陷的重要原因之一。

某车型门外板水切处冲压冲击痕问题研究

本文结合现场实际问题,通过现场调试生产验证,结合轿车门外板水切处冲压冲击痕产生的原因,筛选出针对此类问题最有效的解决方案。同时也为类似零件设计或类似问题的解决给出解决方法或参考建议。随着生活水平的提高,人们对汽车外形要求更趋差异化、个性化、时尚化,这就对汽车制造提出了更高的要求,尤其在冲压领域。在产品定型之后,针对产品某一局部在现有冲压工艺很难实现的情况下,如何在不改变产品的前提下通过革新冲压工艺来实现,这是冲压人时刻在思考的问题。

军车车门总成柔性化冲压试制工艺研究及应用

针对车门外板复杂的细节特征需投入多套工装才能保证样件尺寸精度,提出了一种柔性化冲压试制工艺方案。首先分析车门外板必要的成形工序,结合各工序工装特点,将车门外板的拉延、翻边及总成包边3道工序集成在一套工装上,将拉延凹模设计成镶块结构,通过镶块的倒置以及调整修边线和分模线位置实现"一模多用";其次,给出了该柔性化冲压试制工艺的适用条件;最后以某军车车门总成为例,对该柔性化冲压试制工艺方案及模具进行了验证。结果表明:相比传统方案,该柔性化冲压方案可减少工装2套、节约费用45%、缩减生产周期40%。

基于DynaForm的复杂形件坯料尺寸反向模拟与优化

利用DynaForm对汽车门外板进行网格划分,在反向模拟其坯料轮廓曲线基础上,分析引起误差的原因后得到了优化的轮廓曲线,显示了DynaForm在汽车覆盖件等复杂形件坯料尺寸反向模拟与优化中的高效性和实用性。

发动机罩修边工艺分析

通过对发动机罩外板修边生产过程中问题的整理分析,从冲压工艺和模具结构两个方面阐述了在模具开发前期对发动机罩外板修边工序几种常规问题的预防措施,对汽车发动机罩外板修边模具设计具有一定的参考作用。

浅谈轿车四门生产的关键因素

四门构造 四门白车身一般包括以下零件（见图1）：车门外板，一般为有热镀锌或电镀锌的薄钢板，四周有翻边，与焊接完成的内板包边后组成门总成；车门内板，一般为激光拼焊板；外板加强件，该零件焊在内板窗沿口，与内板加强板之间形成固定的开档，供车窗玻璃升降；防撞杆，增强汽车四门部位的强度，最新流行趋势为热冲压成形的超高强度钢板；内板加强件，该零件焊在内板的窗沿口，加强窗沿处强度；

冲压自动化技术的应用与改进

汽车行业的不断发展．催生了越来越多的生产效率更高、制造成本更低的冲压新工艺，如“一模四件”工艺，比如使用双槽或联合安装的工艺．一次冲压出前、后、左、右四个车门外板：“新一模双件”工艺，普通的一模双件工艺主要用来生产左、右前翼子板等较小的制件，新一模双件工艺将后盖内板、外板或者前盖内板、外板等集中在一套模具上来进行冲压生产；工艺集中及短工序工艺，