某冶炼铜渣综合回收铜铁的实验研究

这是一篇冶金工程领域的论文。某铜冶炼渣浮选尾渣中铁品位为37.42%,铜品位为1.86%,根据其矿石性质特点,采用烟煤作为还原剂,应用直接还原焙烧-磁选工艺回收铜尾渣中铜铁,实验结果表明:将铜冶炼渣、烟煤和生石灰(作为助还原剂)按100∶25∶20的质量比混合,在焙烧温度定1 200℃,时间为80 min,磨矿细度为-0.045 mm 80%,磁场强度为0.139 T条件下可获得铁品位为90.98%,铁回收率为90.13%,铜品位为5.82%、铜回收率为87.38%的含铜铁精矿,实现了冶炼渣铜中铜铁的综合回收。

从冶炼铜渣中进一步提取金银的湿法工艺研究

湿法冶炼中氰化金泥杂质元素含量的波动,容易造成冶炼副产品铜渣中的贵金属含量过高,从而影响到黄金精炼的回收率,直接关系到企业的经济效益。为了更有效地回收贵金属,提高企业经济效益,利用金银与其他贱金属的电位差异,通过加入氧化剂调整体系电位,以此达到金银与贱金属分离的目的。从铜渣中进一步提取贵金属工艺采用控电位氯化技术分离出杂质铜—废液置换铜—含金银渣进一步除杂分出金—剩下含银渣铸阳极板银电解回收银,来处理含金品位高的铜渣能够最终实现金、银、铜的分离,提高黄金冶炼回收率。

锌冶炼铜渣中有价金属综合回收技术研究

为了解决锌冶炼铜渣综合利用的问题,研究了铜渣综合回收有价金属工艺,在生产一级品五水硫酸铜同时回收铅、锌、银、锗等有价金属。采用的工艺流程为:铜渣通过氧压酸浸使铜、锌、锗进入浸出液,铅、银留在浸出渣中,浸出渣送铅冶炼系统回收铅、银,浸出液经过冷却萃取回收锗、萃余液盐析结晶、逆流洗涤结晶、烘干产出五水硫酸铜产品,锌、镉在结晶母液富集之后返回锌冶炼系统回收,实现了资源的最大化综合回收。铜、铅、银、锌、锗回收率分别达到96.87%、99.9%、97.88%、93.61%、61.72%。

锌冶炼铜渣生产硫酸铜试验研究

本文针对粒度、液固比、浸出温度、始酸浓度、浸出时间、搅拌速率等对锌冶炼铜渣浸出的影响;硫酸铜品质影响因素因素,二次母液资源化利用技术进行研究,研究出锌冶炼铜渣生产五水硫酸铜工艺技术。

As和MgO的加入对铜冶炼渣中砷玻璃化的影响

研究FeO−SiO_(2)−Fe_(2)O_(3)−B_(2)O_(3)−CaO−Al_(2)O_(3)−(MgO)体系铜冶炼渣中砷(As)的玻璃化。通过XRD、SEM、FTIR和XPS分析手段系统地研究As玻璃化机制。结果表明,As与铁硅酸盐炉渣表现出良好的相容性。FTIR和XPS分析结果表明,As可以部分替代硅形成Si—O—As结构,从而提高熔体的聚合度。[BO_(3)]^(3−)结构单元随着As含量的增加而趋于减少,而加入MgO后则观察到相反的行为。此外,MgO增加了熔体的非桥氧数量(NBO)。TCLP、SPLP和pH依赖性测试结果表明,As的浸出毒性随着As含量的增加而增加,但随着MgO的加入而降低。DSC分析结果表明,As和MgO的加入均可以改善含As玻璃的热稳定性。

富钴铜冶炼渣预浸—氧压浸出工艺研究

铜冶炼过程中产生的冶炼渣含有较多的铜、钴等有价金属,从冶炼渣中回收这些有价金属具有重要经济价值和环保意义。以Cu含量8.26%、Co含量1.52%的富钴铜冶炼渣为原料,采用预浸——氧压浸出工艺对其进行处理。系统考察了酸矿比、反应温度、反应时间、氧分压、液固比对Co、Cu、Fe浸出率浸出效果的影响,得出最佳工艺条件为:液固比3、反应温度230℃、反应时间1.5 h、酸矿比350 kg t、磨矿细度—0.074 mm占75%、氧分压0.2 MPa,在该条件下,Co、Cu、Fe浸出率分别达到98.38%、95.34%和2.07%。相较于常压浸出,该工艺能有效降低酸耗和浸液中铁离子浓度。

高压辊磨技术在铜冶炼渣选矿中的应用研究与探索

采用磨矿浮选工艺回收铜冶炼渣中有价金属元素时普遍存在磨矿能耗偏高、磨矿细度偏低、浮选尾矿有价金属含量偏高的问题。高压辊磨技术利用层压理论,物料在辊压时使矿物沿解离面产生裂纹,能够降低磨矿功指数,提高矿石的可磨性。国内外关于高压辊磨技术在铜冶炼渣选矿中的应用开展具体试验研究的较少。通过对某铜冶炼企业的冶炼熔炼渣开展高压辊磨试验,结果表明,高压辊磨设备能明显降低碎磨物料的粒度、增加入磨物料细粒级含量,物料邦德功指数下降幅度达到20.26%,物料可磨性得到较大改善。在此基础上又进行了磨矿、浮选试验,对试验进行对比,高压辊磨后的物料较常规破碎物料在相同磨矿条件下磨矿细度提高8.68个百分点,有价元素金、铜浮选回收率比常规破碎磨矿浮选分别提高了1.80、1.23个百分点,回收率提高显著。研究表明,高压辊磨技术在铜冶炼渣选矿中具有较好的应用价值。

某铜冶炼多种堆存炉渣选矿试验研究

长期以来,堆存的铜冶炼炉渣在占用了大量的土地资源的同时也污染了环境,且炉渣中所含的铜金属没有得到很好的回收利用。为了提高二次资源综合利用率,减少冶炼所产生的固体废弃物对环境的污染等制约发展的问题,对某厂不同渣型的炉渣进行详细的选矿试验研究,并确定了工艺方案和选矿流程。

从铜冶炼渣中提取部分有价金属的研究进展

铜冶炼渣是冶金过程中产生的重要废渣之一,其含有的有价金属具有一定的经济价值和市场需求。本文从铜冶炼渣的分类及有价金属赋存状态入手,对铜、铁资源及市场现状进行深入剖析,重点对铜冶炼渣中铜、铁及其他有价金属回收现状展开论述,探讨了铜渣中有价金属(铜、铁等)的分类、回收及应用情况,以及环保技术在铜渣处理中的应用,进而对钴资源市场动态与市场前景进行了分析。根据国内外研究现状,综述了从铜冶炼渣中提取有价金属的研究进展和不足,为实现铜冶炼渣中有价金属的高效回收和综合利用提供有力保障。

铜冶炼渣浮选试验研究

某公司选矿厂主要以选上游铜冶炼厂的铜冶炼渣为主,主要回收铜渣中的铜。通过分析,该铜渣中主要有用金属元素是Cu,含少量的Au、Ag,其含量分别为2.03%、0.39 g/t和25.39 g/t,脉石中主要含有Fe_(2)O_(3)和SiO_(2)。经试验,确定最佳的磨矿细度、浮选浓度、捕收剂种类及用量等,以保证最佳的浮选条件。捕收剂采用T-338和黄药,起泡剂为2#油。在最终的闭路试验中,铜精矿品位为25.32%,尾矿品位降至0.27%,铜回收率为87.56%。

高压辊磨技术在铜冶炼渣粉磨工艺中的应用研究

对铜冶炼渣进行了高压辊磨开路试验、边料循环试验、闭路粉磨试验以及与颚式破碎机产品的磨矿对比实验,并对各产品进行了粒度分析。结果表明,铜冶炼渣经高压辊磨处理后,产品中细粒级含量明显增加,可磨度提高约36个百分点,高压辊磨有利于提高铜冶炼渣的磨矿效率和选矿技术指标。

铜冶炼渣综合利用技术发展现状及展望

铜冶炼渣的产生和堆存具有严重的生态环境安全隐患,如何充分利用铜冶炼渣,实现二次资源的综合利用,降低环境安全风险,已成为目前的研究热点。目的:通过整合和总结铜冶炼渣综合利用领域内已有的研究成果和知识,探讨铜冶炼渣在道路基层材料中的应用前景并提出相关建议。方法:对相关文献进行系统性的回顾和分析。结论:利用铜冶炼渣制备道路基层材料不仅可以规模化消纳铜冶炼渣,降低铜冶炼渣排放、堆存带来的潜在环境污染问题,还可以有效解决传统道路基层材料原材料来源受限的问题,对地区基础设施建设和生态环境可持续发展具有重要意义。

铜冶炼渣选矿工艺流程分析

铜冶炼渣中主要有价金属有铜、铁、硫等。其中含有大量的黄铜矿、黄铁矿、磁黄铁矿和闪锌矿等。因此,对铜冶炼渣进行选矿试验研究和工业应用有着十分重要的意义。根据铜渣中含铜矿物种类及含量,选择适宜的选矿方法是生产优质铜渣的关键技术之一。本文主要介绍了铜渣选矿试验研究工作及选矿工艺技术路线,并结合多年现场试验,针对某厂铜渣选矿工艺流程展开分析。

高压辊磨技术在铜冶炼渣选矿中的应用研究

介绍了高压辊磨技术的原理及其铜冶炼渣处理现状,为后续实验提供了理论基础;设计了高压辊磨机械结构,并分析了高压辊磨机械工作原理;分析了高压辊磨工艺参数,包括辊磨原理与磨削切入线与磨削宽度;仿真分析验证了工艺参数的有效性。结果表明:高压辊磨处理后的渣粒度分布更加均匀,颗粒尺寸更为细致,同时渣中有价金属的析出率显著提高。

冶炼铜选尾渣对废石粗骨料充填料浆特性的改性研究

矿山开采是我国工业的基础,直接关系到国民经济发展。冶炼铜选尾渣会对环境、土壤以及水体等产生不同程度的污染。在充填采矿法中合理利用冶炼铜选尾渣,可以有效提高资源利用率,降低环境污染。冶炼铜选尾渣对废石粗骨料充填料浆特性改性的方式进行处理,可以有效提高资源利用效率,降低二次污染,实现高效、安全的开采作业。

表面粉碎模型在提高铜冶炼渣碎磨效能的工业实践

铜冶炼渣既是固废,亦是宝贵的二次资源,其含有Cu及伴生Au、Ag等贵金属,具有较高的回收价值。受冶炼工艺影响,与原生矿相比铜冶炼渣具有嵌布粒度微细、硬度高、难磨等特性。通过采用不同性质的铜冶炼渣配比生产,在半自磨中以老渣充当磨矿介质,形成老渣表面粉碎模型,实现均匀细化粉碎,增加目的矿物的单体解离度,在提高有价值金属回收率的同时有效降低钢球消耗。

双层桨耦合混沌搅拌强化铜渣提取有价金属模拟研究

铜冶炼渣作为火法炼铜生产过程中产生的固体废弃物之一,经常需要大量堆存且难以处理。为了强化铜冶炼渣提取有价金属元素的过程,结合双层刚性组合桨与混沌转速方法,对铜冶炼渣湿法提取有价金属元素工艺过程的固-液混合性能进行水模型研究。结果表明:下层叶轮叶片数量的增加有利于卷起沉底颗粒加快混合过程,但增强复杂的上升流场与均相流场之间的干涉会对固相悬浮产生影响,下层叶轮的上升流场对稳定悬浮时间的影响强于上层叶轮的均相流场,在转速阈值为200 r/min,换速间隔为5 s的Logistic混沌转速条件下,上层桨叶为圆二叶、下层桨叶为圆四叶的搅拌桨对湿法浸出有利,达到稳定悬浮的时间为55.2 s,最多悬浮颗粒数为120粒,混合能耗W、单位混合能耗W*以及单位混合功率P*分别为322.38 J,2.69 J和487.78×10^(-4) J/s,对比各项指标最低值,优化幅度均在10%以上,可在较低能耗下,有效提高铜冶炼渣与浸出液的混合程度,并通过增大反应接触面积,提高有价金属元素的提取效率。

铜冶炼渣中主要组分的力学性能对磨矿效果的影响

这是一篇矿物加工工程领域的论文。铜冶炼渣是重要的含铜二次资源,粉碎是实现铜渣中含铜矿物分离富集的基础和前提。在工艺矿物学分析的基础上,测定了铜渣中主要含铜矿物自然铜和辉铜矿,及主要杂质矿物玻璃质的单轴抗压强度、抗弯强度、抗冲击强度、延展性等力学性能;研究了矿物力学性能与磨矿结果的关系。结果表明:铜渣中主要含铜矿物自然铜和辉铜矿单轴抗压强度、抗弯强度和抗冲击强度均低于玻璃质,因此比玻璃质更易发生粉碎。自然铜具有较好的延展性,能够以粗粒级薄片状的形式与其他矿物分离。而辉铜矿延展性较差,则更易进入细粒级物料。铜渣的磨矿实验结果与矿物力学性能分析结果一致,表明通过矿物材料力学研究矿物粉碎是有效和可行的。

云南某铜冶炼渣的综合回收应用实践

针对云南某铜冶炼渣,根据选矿试验、流程考查等数据,结合现场工艺流程与设备配置,开展了稳定渣料性质、降低入磨粒度、提升磨矿产能和入选细度、提高浮选技术指标的优化措施和现场改造应用,生产中稳定铜冶炼炉渣入选品位在2.55%±0.1%,渣料中原生铜与次生铜含量提高了4.46个百分点,碎矿与磨矿产能分别提高了6 t/h和4 t/h,入选细度从-0.048 mm粒级含量占82%提升至85%,精矿品位从20.75%提升至21.46%,提高了0.71个百分点,尾矿品位从0.246%降至0.211%,降低了0.035个百分点,回收率从91.44%提升至92.46%,提高了1.02个百分点。

硫化还原法协同回收铜冶炼渣中的铜、铅和锌

采用硫化还原法从铜冶炼渣中协同回收铜、铅和锌。以黄铁矿为硫化剂,在还原气氛下选择性硫化回收渣中有价金属。通过热力学分析和实验,确定该工艺的可行性和可靠性。确定了最佳的实验条件:硫化剂黄铁矿添加量为铜冶炼渣质量的26%,焦炭添加量为铜冶炼渣总质量的6%,温度1350℃,熔炼时间3h。在优化条件下,铜、铅和锌回收率分别为97.58%、89.91%和98.20%。清洁渣中铜、铅和锌含量分别为0.10%、0.01%和0.38%。铜锍相含铜7.28%,锌在气相、渣相和铜锍相中的分布比例分别为80.93%、10.09%和8.98%,铅在气相、渣相和铜锍相的分布比例分别为40.12%、1.79%和58.09%。铜锍相主要由Cu_(8)S_(5)、FeS和Cu、Pb、Fe等金属组成,渣中Fe_(3)O_(4)含量由19.50%降至2.97%。