利用冶金固废制作转炉冷却剂的生产实践

钢铁工业是撑起现代工业的脊梁,钢铁被称为现代工业的粮食。钢铁冶金过程中会产生大量的除尘灰,而除尘灰是易造成环境污染的主要固体废弃物,但其中含有大量的铁、碳元素,可作为冶金原料使用。鉴于此,某钢厂将钢铁固废作为原料、利用回转窑焙烧脱锌加工成产品,再将该产品作为冷却剂,代替炼钢原使用的铁矿石或烧结矿进行降温冷却。该新型冷却剂产品使用量大,使用效果与烧结矿无明显差别,同时降低了废弃物排放量,实现了变废为宝及资源的循环利用。

冶金固废处置的资源化利用策略与技术路径研究

文章旨在探讨钢铁行业冶金固废的资源化利用,分析固废产生情况、分类特征和潜在价值。通过对资源化利用现状的详细分析,揭示了亮点和问题。在制定资源化利用策略时,兼顾经济和环保,以提升整体效益。研究关注冶金固废资源化利用的技术路径和创新模式,致力于提高技术水平和资源利用效率。通过可行性分析明确制定策略的实施可能性,并展望未来发展前景。在技术研究方面,聚焦冶金固废资源化利用的关键技术,设计相应方案,并展望其在钢铁行业及其他领域的应用前景。文章客观全面地剖析了冶金固废资源化利用的现状、策略与技术发展,为进一步推动该领域提供了理论指导和实践支持。

冶金固废高附加值综合利用技术分析

冶金生产是从矿物中提取金属化合物,并通过特殊的加工方式对金属化合物进行处理,从而形成具备特定性能的金属材料。在其实际生产过程中不可避免地产生了大量的固体废物,如果不对这些固体废物进行科学处理,将会导致严重的生态环境污染,进而威胁人类健康。文章通过分析冶金固废高附加值综合利用技术,对于实际工作发挥出参考作用,实现冶金固废的资源化利用,推动冶金生产行业健康发展。

基于循环经济的冶金固废综合利用模式探索

本研究旨在探索基于循环经济原则的冶金固废综合利用模式。文章首先概述了冶金固废的类型、产生量及其处理现状,揭示了这些固废对环境的潜在影响和处理过程中面临的挑战。其次,本文探讨了循环经济原则在冶金固废处理中的应用,包括资源回收、废物再利用和减少环境影响的策略。再次,文章着重分析了几种冶金固废的资源化利用途径,包括废渣的建筑材料应用、废气的能源回收等,并通过案例分析展示了这些模式的实际效果和潜力。最终,本研究强调了基于循环经济的冶金固废综合利用对于资源可持续性和环境保护的重要性,提出了对未来发展方向的建议。

冶金固废资源化利用现状及发展

冶金过程中会产生大量的冶金固废,但由于处理技术落后,大量冶金固废未能得到及时和有效的回收处理,而造成土壤、水重金属污染等环保问题。针对我国冶金行业的特点,分析了我国冶金固废的种类、来源以及资源化处理与综合回收利用现状,介绍了冶金渣在钢渣磁选除铁、钢渣返烧结、钢渣水泥、钢渣、矿渣、复合微粉、钢渣矿渣建材制品等方面的回收利用途径和优缺点,分析了高炉尘泥和炼钢尘泥的来源、特性及回收技术,并总结了国内各钢厂在冶金过程中钢渣处理和冶金尘泥回收方面的处理技术,指出了目前我国钢铁企业在固废资源综合利用上存在的不足,提出冶金固废的资源化处理的发展趋势,如拓展到海洋生态保护、显热发电工程等新的领域。

冶金固废中铟的湿法浸出技术

我国再生铟主要从冶金固废中湿法提取,浸出工艺直接影响着铟回收率。通过对冶金固废中铟湿法浸出技术的介绍,对每种浸出技术的国内外研究进展进行了综合分析。其中,以酸性浸出为主,再辅以其他手段强化,铟浸出率基本达到90%以上。但是,浸出后伴随铁、锌、钙、镁等组分后续处理存在分离困难等问题,使得纯化提铟工艺存在流程长、工艺复杂、能耗高等缺点。碱性浸出能够使铟等少量两性物质进入溶液,剩余组分保留在浸出渣中,从而简化分离过程。如能采用合适的强化手段破坏含铟晶格结构,为铟的浸出打开通道,则可以实现铟的高效碱性浸出和铟铁分离。因此,该方法可作为短流程、低能耗提铟的研究方向。

冶金固废资源化利用现状及发展分析

通过对冶金废渣、冶金尘泥和粉煤灰三种冶金固废的利用现状及其发展进行了分析,希望对我国在改善冶金固废处理技术上和生态环境保护上有所帮助。

冶金固废材料化利用的研究进展

冶金固体废弃物的材料化利用能充分发挥二次资源的资源禀赋,提升附加值,不仅是冶金固废大宗量低附加值利用途径的有效补充,而且为材料制备提供了低成本、可持续的新方法。着重阐述了冶金固废中钢渣、高炉渣、高炉尘、电炉尘等的材料化利用研究现状,并对其发展前景进行了展望。

我国冶金固废大宗利用技术的研究进展及趋势

我国钢渣、赤泥、铜渣和部分铁合金渣年排放量在千万吨甚至亿吨级,难以大量用于传统的水泥、混凝土或道路工程领域,是难利用的大宗冶金固废.本文分析了以上典型冶金固废大宗资源化利用的现状,指出了制约大宗资源化利用的瓶颈问题;进一步提出砂石骨料、陶瓷材料、人造石材在我国具有年亿吨级乃至百亿吨级的市场需求,适合作为冶金固废利用的大宗量出口,并综述了这一领域冶金渣低成本制备烧结陶粒、冶金渣制备陶瓷和烧结砖、熔渣调质制备骨料以及熔渣人造石材制备等方面研究取得的进展,包括在新建年10万吨基于带式焙烧机原理的固废陶粒生产线上进行了赤泥掺加质量分数50%~65%的烧结陶粒工业化生产试验;分别掺入质量分数40%~60%的赤泥,30%~50%的钢渣,50%~80%的铜渣,先后完成了陶瓷砖和烧结砖的工业化中试以及工业化生产实验;加入质量分数12.96%的砂子对熔融电炉渣进行调质并制备砂石骨料、基于“Petrurgic”工艺的利用熔渣制备石材技术也完成了工业化和中试试验.在此基础上提出了固废的大宗量利用、协同利用、节能减碳利用和与智能化结合的资源化利用是这一领域技术发展的主要趋势.

冶金固废资源化利用现状及发展分析

通常来讲,冶金操作很可能伴有多样化的固态废物出现;针对上述废物如果欠缺全方位的优化利用,则会存在较大可能表现为资源浪费的不良现状。近些年以来,资源化利用冶金固废的现行技术举措正在获得全方位的改进,此种现状在客观上有助于突显资源化固废利用的成效性,同时也提升了企业能够拥有的经济收益。因此可见,资源化利用在根本上构成了当前阶段冶金行业的整体趋向,对此有必要深入探求资源化利用固态冶金废物的改进措施及其发展趋向。

冶金固废资源化利用现状及发展趋势

随着新环保法的全面实施,冶金固体废弃物大量堆放造成的环境污染问题逐渐引起大家的关注,对其进行有效管理及减量化成为一个全球性的问题。特别是"十三五"提出的绿色发展新理念,将冶金固废处理提到了一个新的高度。采用科学的冶金固废资源化方法,有效地将资源利用效率提高,是走出冶金固废困境的有效途径。对冶金废渣的资源综合利用展开探讨,对其处理技术和现状做了分析,对其综合利用前景进行了展望。

冶金固废资源化利用现状及发展

文章首先阐述了我国冶金固废资源利用现状,然后结合自身工作经验,重点探讨了冶金固废资源化利用技术发展情况,以期为我国冶金固废资源利用提供借鉴.

冶金固废资源化利用现状及发展

分析了冶金固废的来源和种类,总结了目前国内对冶金废渣、冶金尘泥和废水处理污泥这三大冶金固废的主要处理方式和利用现状,介绍了几种目前应用较多且较有前景的冶金固废资源化技术,最后对冶金固废资源化的发展进行了展望。

冶金固废资源化利用现状及发展

冶金就是从矿物中提取金属或金属化合物,用各种加工方法将金属制成具有一定性能的金属材料的过程和工艺,在这过程会产生大量的固体废物,如果没有按照相关标准合理处理这些固体废物,会对自然生态环境造成严重的损害,甚至影响人们的身体健康。本文主要从冶金废渣、粉煤灰及冶金尘泥三方面对我国冶金固废资源化利用现状及技术发展趋势进行综合探讨,以此有效提高我国冶金固废资源化利用水平。

浅谈冶金固废资源化利用现状及发展

文章主要从当前冶金固废资源化利用存在的问题、冶炼厂对冶金固废的处理与应用和冶金固废资源化利用的整体发展趋势这三方面进行深入研究,共同解决冶金固废的资源再利用问题。

含铁冶金固废协同粉煤灰制备铁硅合金的热力学分析

为实现多种固废的高附加值协同利用,以含铁冶金固废为研究对象,采用Factsage和HSC Chemistry软件,通过热力学分析探索了其主要物相对粉煤灰物相分解还原的促进作用。结果表明,含铁物相的加入有助于促进粉煤灰中莫来石相和石英相还原,随着含铁物相中Fe价态升高,其催化效果越显著,即Fe_(2)O_(3)可明显降低碳热还原转变温度。但是,不同铁硅相的形成理论温度差别较大,硅含量百分数越高,其转变温度也越高,即铁硅相从Fe_(3)Si→Fe_(5)Si_(3)→FeSi→FeSi_(2)还原转变的温度依次升高;此外,真空度对于开始还原的温度影响显著,随着真空度减小,碳热还原转变温度可进一步降低。该研究为多种固废在较低温协同制备高硅铁合金奠定了基础。

利用冶金固废制备转炉无碳挡渣锥及应用实践

以用后高铝砖和渣钢粒铁为主要原料,高铝水泥为结合剂制备了转炉无碳挡渣锥,研究和分析了耐火粒子、渣钢粒铁和轻烧镁砂粉对挡渣锥性能的影响。研制的新型无碳挡渣锥在酒钢碳钢120 t转炉、不锈钢110 t脱磷转炉、碳钢50 t转炉成功应用10 000余支,挡渣成功率达到了99%以上,使用效果良好。冶金固废代替了转炉挡渣锥中80%以上的优质原料,大大降低了钢铁冶炼成本,同时减少了固体废物的排放,具有良好经济效益和社会效益。

含铁含碳冶金固体废物转底炉热还原协同处置

针对转底炉处置冶金固体废物过程中金属化率低、脱锌率低、粉化率高等问题,本文通过优化原料结构配比,改善球团的成球特性及高温还原性能,采用固体废物粉尘物理性能分析试验和圆盘造球机成球试验,研究含铁含碳冶金固体废物球团的成球性能变化,并在高温还原炉中进行热还原试验,考察球团的金属化率、脱锌率及粉化率。结果表明,原料结构配比优化显著改善了球团的成球特性和高温还原性能。当黏结剂添加量为6%,水添加量为13%时,生球性能最佳,其抗压强度、落下强度以及爆裂温度分别4.6 N/P、3次/(0.5 m)和442℃。在温度为1100~1150℃,高温还原时间为45~60 min时,球团金属化率可达88%,最佳脱锌率可达96%,粉化率为3%~5%。通过优化原料结构配比,可显著改善冶金固体废物球团的成球特性和高温还原性能,从而解决转底炉处置冶金固体废物的技术难题,为提高固体废物资源化利用提供技术支持。

钢铁冶金固废固化CO_(2)研究现状及趋势

随着全球工业化的进程加快,CO_(2)的排放量逐年上升,带来了越来越多的极端天气和环境灾害,而CO_(2)封存技术是目前实现碳中和公认的兜底技术。综述了以钢铁冶金固废为原料的CO_(2)矿化技术的发展现状和关键问题。首先,介绍了CO_(2)矿化的途径和原理,其中直接矿化的工艺条件需求较严格,固化CO_(2)的同时会消耗大量的资源,而间接矿化的反应条件则更加温和,效果也更加显著。然后,总结了最具代表性和可行性的钢铁冶金固废矿化技术,其中以NH_(4)Cl作为浸出剂的工艺路线由于具有溶剂循环使用和反应条件温和的双重优点而显示出最佳的工业化潜力。此外,基于对典型中试实验的经济性分析,原料资源方面等不是制约CO_(2)矿化技术工业化的主要原因,CO_(2)矿化过程的放大试验以及可循环浸出液的开发和经济评价体系的建立才是实现工业化的关键。

底炉处理冶金固废的节能研究与应用

底炉处理冶金固废是一种有效的固废处理方式,可有效处理含毒、害、难降解等有害物质。然而,这一过程既耗时又耗能。因此,如何实现底炉处理冶金固废的节能化,已成为亟待解决的问题。基于此,在梳理相关文献和实验数据的基础上,研究了底炉处理冶金固废的节能技术及其应用。研究发现,采用细粉磨、高温预处理、燃烧余热回收、过程控制等技术措施,可显著降低底炉处理冶金固废的能耗,提升能源利用率。同时,利用这些技术的应用效果及经济效益,验证了其可降低底炉处理冶金固废能源消耗,提升经济效益。