烧焦罐再生强化技术及冷再生催化剂循环催化裂化技术的工业应用

采用烧焦罐再生强化技术及冷再生催化剂循环催化裂化技术,对中国石油锦西石化公司Ⅱ套催化裂化装置进行了改造。结果表明,装置改造后,由于在原料蜡油中掺炼了质量分数为30%的大庆减压渣油,导致原料油残炭质量分数由0.08%提高到2.61%,并且运动黏度和密度均有所提高;对反应-再生系统的原料预热温度、再生催化剂冷却器冷后温度、主风量等操作参数进行了适应性调整;干气收率下降,轻柴油和总液体收率与改造前持平,油浆和焦炭收率提高;能耗由改造前的45.35 kg/t(以标准油计,下同)降至40.09 kg/t,经济效益显著提高。

格雷斯公司推出Paragon催化裂化催化剂技术以更可持续的方式生产燃料

格雷斯公司(Grace)是催化裂化(FCC)催化剂、炼油及石化添加剂领域的全球领导者,该公司于2023年10月24日宣布了其在催化剂技术领域的最新突破,推出Paragon催化裂化催化剂技术,助力炼油厂生产更清洁的交通燃料并降低碳足迹。Paragon技术采用新型稀土基钒捕集剂制备高比表面积催化剂,为催化裂化装置提供解决方案。利用Paragon技术,炼油厂可以拓宽催化裂化操作窗口,提高加工各种原料的灵活性,从而获得更大的利润。重要的是,这项技术能够实现原料底渣的最大程度升级,同时在保持焦炭产率不变的情况下提高转化率,从而使炼油厂能够以更可持续的方式生产燃料。Paragon催化剂是Grace公司多年研发一种先进的钒捕集剂的成果,并以该公司广受欢迎的MIDAS催化剂平台的抗金属性为基础。

格雷斯公司推出Paragon催化裂化催化剂技术以更可持续的方式生产燃料

格雷斯公司(Grace)是催化裂化(FCC)催化剂、炼油及石化添加剂领域的全球领导者,该公司于2023年10月24日宣布了其在催化剂技术领域的最新突破,推出Paragon催化裂化催化剂技术,助力炼油厂生产更清洁的交通燃料并降低碳足迹。Paragon技术采用新型稀土基钒捕集剂制备高比表面积催化剂,为催化裂化装置提供解决方案。

中国五环控温甲烷化催化剂及工艺关键技术通过中国石油和化学工业联合会科技成果评价

近日,由中国化学所属中国五环工程有限公司牵头开发的“控温甲烷化催化剂及工艺关键技术”顺利通过中国石油和化学工业联合会科技成果评价会。控温甲烷化催化剂及工艺关键技术主要以低温甲烷化催化剂及反应器设备为研究重点,通过融合控温甲烷化催化剂和高效控温无循环工艺,开发出具有无循环、流程短、能耗低等优点的成套技术。

大港石化加氢裂化装置催化剂级配技术应用

针对中国石油大港石化公司加氢裂化装置装填轻组分产品负荷高和裂化床层温升不均、冷氢量大等问题,使用HC-150LT型灵活性催化剂与HC-185LT型轻油型催化剂进行了级配优化,并开展了级配优化前后对比分析。对比级配方案优化前后两周期的实验结果表明,催化剂级配优化后明显改善了装置的产品分布:轻组分产量降低,重石脑油与航空煤油总收率达到64%;有效控制了5个催化剂床层的温升,改善了各产品的品质,明显降低了S、N杂原子含量。

催化剂级配技术在加氢裂化装置中的运用

现阶段,各种不同类型的石化能源在社会发展和人民日常生活中扮演着十分重要的角色。本文针对催化剂级配技术在加氢裂化装置中的运用展开研究,通过对不同性能加氢裂化催化剂的级配使用情况分析,整理出催化剂具有的不同性能,总结相关经验,给出针对性级配方案,希望可以为同领域工作者提供合理参考作用。

催化裂化装置能耗分析及节能技术研究

本文以“催化裂化装置”的能耗为研究对象。对此装置的能量消耗在细节上进行了剖析,同时,找出能耗的主要来源。借由这些研究,有一系列的节能技术被提炼出来,包括设备设计、操作环境的优化调整及新型催化剂的使用等。研究成果表明,这些节能技术显著降低了催化裂化装置的能耗,达到了节约能源及减少排放的目标。这些技术的运用,进一步提升了设备的利用效率,对企业的可持续发展起到积极的推动作用。这些研究成果为石化业务提供了执行节能的科学依据及技术援助。

某催化裂化装置催化剂循环管线松动点的改造

针对一套200万t/a重油催化裂化装置催化剂循环管线流化的异常问题,运用立管和斜管内催化剂输送的流体力学理论,分析了原装置催化剂循环管线上松动点的布置情况,指出了其不合理布置是导致该装置催化剂循环管线流化出现异常问题的根本原因,对此提出了详细的松动点核算和改进方案。改造后装置的运行结果表明,装置的催化剂循环管线流化稳定,催化剂密度和滑阀压降分布合理,反应温度的波动范围可控制在±1.5℃,解决了装置催化剂流化异常问题,提高了装置的生产运行水平。

催化裂化催化剂磁分离技术的工业应用

催化裂化催化剂磁分离技术应用于中国石化股份有限公司济南分公司800kt/a催化裂化生产装置。分离出的低磁催化剂重新加入系统后,平衡催化剂的微反活性从64提高到67,比表面积从111m^2/g提高到117m^2/g;金属污染程度明显下降,Fe、Na、Ni、V和Sb质量分数分别由7 630μg/g、2 500μg/g、8 670μg/g、1 940μg/g、和1 960μg/g降到6 050μg/g、2 360μg/g、8 210μg/g、1 760μg/g和1 840μg/g。从而使装置焦炭产率加损失从11.20％降到10.75％;干气产率从3.60％降到3.45％;汽油产率从37.67％增加到38.62％;柴油产率从30.59％增加到31.34％。该装置使用该技术后,每年产品新增利税1 000万元以上,或节省催化剂费用约400万元,并减轻了废催化剂对环境的污染。

加氢裂化工艺技术及其催化剂研究进展

日益严格的环保法规促使高品质清洁油品的生产迫在眉睫,加氢裂化工艺技术逐渐成为重质原料油轻质化和清洁化的主要方法。总结了加氢裂化工艺及其催化剂的研究进展、国内外典型加氢裂化过程的技术特点和代表性工艺,并对未来发展趋势进行预测。

采用在线磁分离技术回收催化裂化平衡催化剂再利用

采用强磁场磁选技术 ,可以有选择地、大量地从催化裂化平衡剂中剔除老化程度高、受重金属 (Ni、V、Fe)污染程度深的催化剂颗粒 ,使催化剂平衡活性得到改善 ,在减少新鲜催化剂补充量的基础上 ,提高原料油的总体转化水平。着重考察了华北、燕山等 6家炼油企业催化裂化平衡催化剂经强磁场磁选后 ,回收部分的产率与磁化率的关系 ,以及采用最佳磁化率下的低磁剂样品与其原始平衡剂和高磁剂的重金属含量、微反活性的对比关系 ,提出了强磁场磁选技术在催化裂化工艺中的应用模式。

生产清洁汽油的新型GOR系列裂化催化剂及其工艺技术

为解决原油深加工带来的催化裂化原料重质化与生产环境友好清洁汽油燃料的矛盾,石油化工科学研究院开发出新型降低催化汽油烯烃含量的GOR系列催化剂及其工艺技术,并成功应用在多套重油催化裂化装置上。实践证明:它能显著降低汽油中烯烃含量,保证汽油RON基本不变,改善安定性能,同时具有较强的重油转化能力、较好的产品选择性和较强的抗重金属污染能力等特点。

催化裂化装置催化剂循环量的在线观测

基于催化裂化装置提升管反应器的非线性微分-代数系统动态模型,将催化剂循环量和不确定模型参数扩展为系统的状态变量,构造状态观测器对其进行在线观测计算。状态观测器的反馈增益阵由增广系统在工作点附近的线性化系统的极点配置在线获取,构成能在较大范围内稳定工作的自适应状态观测器。可观性分析和仿真表明,仅靠提升管出口一个温度测点就可以完成对催化剂循环量及产品分布等不可测变量的观测,但如果出现不确定的模型参数,需要增加温度测点,才能完成对整个系统的观测。

加氢裂化催化剂级配技术的首次工业实践

介绍了加氢裂化催化剂级配技术在某炼化企业加氢裂化装置的首次工业应用情况。通过装置生产标定和连续8 a的实际工业应用,表明在同等条件下,采用加氢裂化催化剂级配技术后,喷气燃料烟点可以提高1个单位左右,尾油BMCI值降低2个单位以上,同时可以降低装置综合能耗10%以上。在装置整个运行周期内,加氢裂化催化剂级配体系中各种催化剂的活性、选择性和稳定性都保持良好,产品分布和产品质量稳定,同时还提高了装置生产操作调整的灵活性。采用催化剂级配技术后加氢裂化装置运行周期可以达到4 a以上,创造出了良好的经济效益和社会效益。催化剂级配技术在加氢裂化、加氢精制等多种使用催化剂的工艺中都具有较好的推广应用前景。

我国重油催化裂化催化剂再生技术比较

综述我国常用的几种重油催化裂化催化剂再生技术：前置烧焦罐式两段再生技术、新型两段再生技术、快速床两段串联再生技术、新型重叠式两段再生技术等，并从工程设计角度对其特点进行分析比较，以便在工程设计时因地制宜，选出综合效果最优的技术。

催化裂化催化剂喷雾干燥热风再循环技术

分析了催化裂化催化剂喷雾干燥尾气热风的相对湿度;在催化裂化催化剂喷雾干燥生产过程中,采用热风再循环技术;比较不同循环比下的热效率和节能效果,优化操作参数;喷雾干燥热风再循环技术提高了装置的热效率,节能效果明显。

帝人：循环再生技术及钛催化剂技术

3月27日，中国国际纺织新技术展览会在北京国际展览中心开幕，帝人（TEIJIN）株式会社为了加深中国客户对帝人的化学循环再生技术及无重金属催化剂技术的了解，举行了演讲及记者见面会。

高效再生器催化剂循环速率的计算

提出了计算催化裂化高效再生器催化剂内循环速率的两种方法:烧焦罐底部热平衡法和稀相管压力降法.对实际工业装置标定数据进行计算表明.用热平衡法计算得到的催化剂循环比值(催化剂内循环速率与两器循环速率之比.)在10以上,不符合实际情况,主要是由于烧焦罐内存在轴向返混。实测的烧焦罐底部温度高于待生剂、再生剂和主风的混合温度.因此,推荐采用稀相管压力降法计算催化剂内循环速率.该法计算简单,结果可靠.还考察了催化剂循环比对烧焦罐再生效果的影响,提高循环比可以提高再生温度,但降低了催化剂混合时平均碳含量.总的再生效果有一最优循环比,在所考察的工业条件下为1.0～1.5.

加氢裂化催化剂级配技术工业应用进展

加氢裂化技术是石油炼制中最为重要的二次加工技术之一,原料适应性强、产品方案灵活,能在石油轻质化的过程中直接生产质量优异的清洁油品。加氢裂化的核心是催化剂,而加氢裂化催化剂的级配技术则是加氢裂化技术升级发展的关键所在。国内中、高压加氢裂化和中压加氢改质工艺中催化剂的级配主要分为两类:一是精制催化剂和裂化剂的级配使用;二是不同裂化剂的级配使用。前者不仅可以提高装置对劣质原料的适应能力,而且可以根据不同油品性质灵活调整适宜的加工方案;后者主要是在原料性质相似的情况下,通过裂化剂的级配,提高裂化段整体活性,调整裂化产品的分布,多产高附加值油品,降低能耗。催化剂级配使用的重要影响因素是原料性质和加工方案,催化剂级配技术将是未来加氢裂化的发展方向,为催化剂的升级换代争取了更多宝贵时间。

催化裂化轻循环油(LCO)加氢制备BTX催化剂的研究进展

从催化裂化轻质循环油(LCO)组成性质出发,阐述了其作为原料制备高附加值产品苯、甲苯、二甲苯(BTX)的意义,结合组成物质反应特性,分析了LCO制备BTX催化反应过程与催化剂的关系。重点介绍了催化剂的活性金属和载体的相关研究。最后针对LCO制备BTX的催化剂研究指出了今后发展应主要关注的2个方向。