冷再生剂循环催化裂化工艺在广西东油沥青有限公司的应用

介绍了洛阳维达石化工程有限公司开发的冷再生剂循环催化裂化(CRC-FCC)工艺在广西东油沥青有限公司50万t/a重油催化裂化装置上的应用情况。结果表明,应用是成功的;与改造前相比,在原料油性质和掺渣比均相近的情况下,改造后干气产率、液态烃收率、油浆收率和生焦率分别下降1.31,1.04,0.72,0.94个百分点,能量单耗[m(标准油)/m(原料油)]下降16.8 kg/t,汽、柴油收率分别提高2.01,1.63个百分点。

烧焦罐再生强化技术及冷再生催化剂循环催化裂化技术的工业应用

采用烧焦罐再生强化技术及冷再生催化剂循环催化裂化技术,对中国石油锦西石化公司Ⅱ套催化裂化装置进行了改造。结果表明,装置改造后,由于在原料蜡油中掺炼了质量分数为30%的大庆减压渣油,导致原料油残炭质量分数由0.08%提高到2.61%,并且运动黏度和密度均有所提高;对反应-再生系统的原料预热温度、再生催化剂冷却器冷后温度、主风量等操作参数进行了适应性调整;干气收率下降,轻柴油和总液体收率与改造前持平,油浆和焦炭收率提高;能耗由改造前的45.35 kg/t(以标准油计,下同)降至40.09 kg/t,经济效益显著提高。

催化裂化低温接触大剂/油比理论与工艺开发

提出了催化裂化"低温接触、大剂/油比"的理论,论述了实施这一理论的两种具体方式,即系统与环境之间进行物质或能量交换和系统与环境间无物质或能量交换。基于这一理论,成功开发了FDFCC-Ⅲ工艺、FDFCC-Ⅳ工艺和ECC工艺。中试和工业应用的实践表明,采用"低温接触、大剂/油比"技术理念和操作条件的这些工艺技术,改善了原料油和催化剂的初始接触混合状况,抑制了热裂化反应,促进了催化裂化反应,提高了原料转化率,并能显著改善产品分布和产品性质。

催化裂化装置再吸收塔吸收剂及工艺流程改造

中国石化上海石油化工股份有限公司3 500 kt/a重油催化裂化装置自2012年11月首次投产以来,始终存在干气不干现象。经过分析发现:由于催化柴油密度过大,再吸收塔内液相流动性差,造成再吸收塔压降增大、雾沫夹带、干气带液严重等问题,影响下游装置的正常运行。根据相似相容原理,进行了用顶循环油作为再吸收塔吸收剂的技术改造。结果表明:此项改造彻底解决了干气不干的现象,提高了液化气及汽油的收率,每年可产生直接经济效益9 000多万元。

分子筛裂化催化剂的清洁生产工艺设计

系统地总结了分子筛裂化催化剂清洁工艺生产中已取得的主要进展。通过合理的工艺和工程设计,将生产中排放的大量污染物转化为可循环利用的资源。

日本CCTC催化裂化轻循环油加氢处理新工艺

据美国《化学工程》最近报道，直到目前为止，由脱硫减压瓦斯油催化裂化生产的催化裂化轻循环油主要用作重油组分，或与直馏瓦斯油调合使用。可是，重油的需求量减少，因为循环油的十六烷值低，所以与直馏瓦斯油调合的用量在减少。此外，现有的轻循环油加氢处理技术能耗高，且消耗大量氢气，每立方米轻循环油加氢处理氢气消耗量1500m^3。

老化-吸附组合工艺改善催化裂化柴油安定性的初步研究

在实验室,催化裂化柴油经100℃下老化3h,再经催化裂化平衡剂吸附,得到的精制柴油的安定性指标合格,柴油中硫醇硫含量下降90％以上,碱性氮含量下降70％以上,柴油收率达99％以上。用该法对储存半年的催化裂化柴油及重油催化裂化柴油进行试验,精制后安定性指标也可合格。

下行床反应器用于催化裂化多种目标产品的优化工艺研究

本研究在一套内径 13mm、长 15 0 0mm、处理量为 1.8kg/h的催化剂连续再生循环下行床反应器中进行。以大庆VGO为原料 ,使用工业FCC分子筛催化剂 ,较为系统地研究了顺重力场下的催化裂化过程。通过对较宽范围的剂油比 (7～ 30 )和反应温度 (4 90～ 6 0 0℃ )等重要操作参数的考察 ,初步得到了其对下行床催化裂化过程产品分布影响的基本规律 ,分别得出了适合于生产汽油、柴油和液化气各种目的产品的最优生产方案。

催化裂化用常压渣油乳化工艺研究

根据催化裂化的特殊要求 ,选择适用于重油催化裂化乳化进料的中性非离子型乳化剂进行了乳化实验 ,建立了乳状液储存稳定性的评价方法 ,并对乳状液的制备条件、乳状液的类型和各种乳化剂所形成的乳状液在 80℃下的储存稳定性进行了考察 ,以确定各种乳化剂的使用浓度。结果表明 ,在 80℃下 ,各乳化剂所形成的乳状液均为W /O型 ,且其储存稳定性并不随乳化剂浓度的增加而单调增大 ,而是存在最佳使用浓度。

催化裂化低温接触大剂/油比技术理念与实践

在分析国内外先进催化裂化技术的基础上,提出了"低温接触、大剂/油比"的技术理念,并对基于此技术理念的催化裂化技术进行了系统化分析、归类。中试试验和工业应用的实践表明,采用"低温接触、大剂/油比"技术理念和操作条件,改善了原料油和催化剂的初始接触混合状况,抑制了热裂化反应,促进了催化裂化反应,提高了原料转化率,并能显著改善产品分布和产品性质。与常规催化裂化工艺相比,采用这一技术理念的工艺过程,转化率提高3百分点左右,干气产率降低25%左右,总液收率提高1百分点以上。

掺炼催化循环油的沸腾床与催化裂化组合技术开发

选择劣质渣油和催化裂化循环油作为原料,分别进行掺炼不同比例催化裂化循环油的渣油沸腾床加氢和加氢常渣催化裂化试验,并对组合工艺进行总流程比较。结果表明,液化气、汽油和柴油等高价值产品收率至少提高1.04%,焦炭等低价值产品的产量降低,效益大幅度提升。研究结果证明了循环油掺炼到沸腾床渣油加氢与催化裂化组合工艺技术的可行性,优化了沸腾床加氢与催化裂化的操作。

利用废催化裂化平衡剂和工业Al_2O_3合成莫来石

以炼油厂废催化裂化平衡剂和工业Al2O3为主要原料,首先按m(Al2O3)/m(SiO2)分别为2.7、2.6、2.5、2.4、2.3、2.2在1 400℃保温2 h后合成莫来石,然后在最佳配比条件下分别于1 300、1 350、1 400、1 450、1 500℃保温2 h合成莫来石,并借助XRD和SEM等确定最佳配比和反应温度。结果表明:当废催化裂化平衡剂和工业Al2O3的质量比为1.89:1,反应温度为1 450℃时为最佳工艺条件,此时合成的莫来石含量达92%(w),莫来石呈长柱状交织生长,晶体发育良好。

工艺条件对GOR-Q催化剂降低催化汽油烯烃含量的影响

在实验室小型固定流化床反应器上考察了工艺参数对国产 GOR- Q催化剂降低催化汽油烯烃的影响。结果表明 ,GOR- Q催化剂具有明显降低汽油烯烃的效果 ,低反应温度、低空速和高剂油比都将导致催化汽油烯烃含量降低 ;

可再生烟气脱硫吸收剂及工艺研究

开发了一种新型可再生烟气脱硫吸收剂、解吸助剂及工艺。合成的吸收剂LDS对烟气中的SOx 具有良好的吸收和解吸能力 ,烟气中SOx 含量在 10 0 0～ 5 0 0 0 0 μg L范围内 ,脱硫率均可达 95 %以上 ;解吸助剂LDS A能有效提高主吸收剂LDS的解吸能力 ,提高单位吸收剂的吸收效率。试验表明 :该工艺脱硫率高 ,烟气净化效果好 ,与传统的烟气脱硫工艺相比 ,SOx 可回收利用 。

催化裂化原料用重油乳化工艺的研究

为改善催化裂化原料油雾化状况,降低结焦和干气收率,将原料重油进行乳化。考察了重油乳化过程中的乳化剂选择、复配以及乳化工艺条件,结果表明,采用S_1(Span-40)乳化剂和以该乳化剂为主的S_1-O_3(OP- 10)二元、S_1-O_3-T_2(Tween-60)三元复配乳化剂具有较好的乳化性能,乳化油稳定时间超过9 d;适宜的乳化工艺条件为:乳化温度70～80℃,掺水量10%(质量分数),乳化剂用量0.75%～1.0%(质量分数),乳化时间为40 min。

催化裂化装置再吸收塔吸收剂流程改造

针对350万t/a重油催化裂化装置出现的干气不干现象,经过一系列的分析,确定由于MIP工艺产生的催化柴油密度过大,使得再吸收塔内液相流动性差,造成再吸收塔压降大、雾沫夹带严重,干气带液严重影响下游装置运行。根据相似相溶原理,进行了采用顶循环油作为再吸收塔吸收剂的改造。投用结果表明,此项改造彻底解决了干气不干的现象,提高了液化气及汽油的收率,直接经济效益可达9 000多万元/a。

催化裂化高温阻焦剂的开发及应用

介绍了阻焦剂的阻聚分散机理 ,测定了含有不同组分的高温阻焦剂对胜炼催化原料的的阻焦效果 ,并考察了不同加入浓度对阻焦率以及催化裂化产品分布的影响。试验结果表明 :加入 ( 5 0～ 15 0 )× 10 - 6 的阻焦剂 ,可使催化裂化阻焦率达到 5 3 .7%～ 75 .8% ,同时对产品分布及产品性质无不良影响 ,具有技术经济可行性。

新型重油催化裂化工艺降低汽油烯烃含量和增产丙烯研究

介绍了新型重油催化裂化工艺在降低汽油烯烃含量和增产丙烯方面的研究,在固定流化床装置上对重油催化裂解制低碳烯烃的反应温度和剂油比进行了考察。当反应温度小于560℃时,以催化裂化反应为主;当反应温度为590℃时,催化裂化和热裂化反应共同作用;随着剂油比的增加,热裂化反应与催化裂化反应均增强。中型试验结果表明:与空白试验相比,补充再生催化剂温度为400℃时,重油收率降低了2.37百分点,液化石油气中丙烯收率提高了1.35百分点,汽油烯烃质量分数降低8.64百分点;补充催化剂温度为600℃,重油收率降低3.22百分点,液化石油气中丙烯收率提高3.05百分点,汽油烯烃质量分数降低10.08百分点。从机理分析来看,该反应以高温、大剂油比和短反应时间的条件为宜,这样既能保证烯烃的生成,又有利于烯烃反应生成小分子低碳烯烃。