Ni/Al层状复合材料的冷加工硬化及热处理软化规律

实验室成功叠轧制备Ni/Al复合材料,研究了叠轧道次和热处理对复合材料硬度的影响规律。结果表明:随着叠轧道次的增加,Ni、Al组元及复合材料硬度均有增大。当叠轧道次n≤3时,Ni组元的层状结构使得Al的变形受到材料整体性的抑制作用,导致了复合材料整体硬度出现反常增大现象;当叠轧道次n>3时,Ni颗粒在Al组元中的镶嵌效应使得Al组元变形所受的抑制作用减弱,从而使得复合材料整体硬度随叠轧道次增加速度减慢。建立了叠轧道次n与Ni、Al组元及复合材料整体硬度的关系方程。经250℃×50min热处理,组元间附加应力的减小和再结晶作用导致Ni、Al组元及复合材料整体硬度减小,且由于变形的不均匀使得Ni层颗粒再结晶程度不均匀,导致Ni组元硬度波动变大。

铁道车辆用不锈钢00Cr17Ni7冷轧板开发

全不锈钢铁道车辆在我国已经开始生产和应用,并将会得到迅速发展。主要介绍00Cr17Ni7冷加工硬化高强度冷轧板性能的影响因素和控制方法。

奥氏体不锈钢压力容器裂纹分析及处理

奥氏体不锈钢出现裂纹是不锈钢压力容器常见的失效形式,常导致严重的经济损失,甚至造成安全事故。本文针对在使用过程中常出现的两种裂纹形式:氢致裂纹和应力腐蚀裂纹,结合实例,对其失效过程进行了具体分析。

低碳钢冲压制品吕德斯带的预防措施

吕德斯带是一种在冲压加工条件下产生的加工缺陷。论述了吕德斯带的形成机理,认为柯氏气团的存在是产生吕德斯带的根本原因。通过实例分析,指出了形成吕德斯带的条件,提出了预防吕德斯带产生的措施。

0Cr21Ni6Mn9N冷轧(拔)无缝钢管生产工艺探讨

分析在冷轧(拔)0Cr21Ni6Mn9N钢管时,再制品和成品出现裂纹、腐蚀原因。经过对0Cr21Ni6Mn9N制管工艺优化、工序质量控制;对不同冷轧(拔)变形量的钢管在显微镜下进行观察,找出冷加工硬化规律,提高0Cr21Ni6Mn9N探伤合格率和晶间腐蚀合格率。

导热管的应力腐蚀开裂失效分析

通过宏观、金相、SEM等方法,结合运行工况条件,对导热管的开裂原因进行了辨析。结果表明:导热管的残余应力大,在腐蚀条件下使用了一段时间后,产生了应力腐蚀断裂。

不锈钢U形螺栓的断裂原因

某S30408不锈钢U形螺栓使用约0.5 a(年)后就发生了断裂。通过化学成分分析、硬度测试、拉伸试验、金相检验、非金属夹杂物测试、断口分析及能谱测试等方法对该U形螺栓的断裂原因进行了分析。结果表明:该S30408不锈钢U形螺栓在冷加工硬化时产生了残余应力,后又叠加了工作应力,再加上在潮湿的腐蚀环境下工作,螺栓发生了应力腐蚀开裂,裂纹不断扩展最终导致该U形螺栓断裂。

根据冷轧工艺科学选择废水处理方法

为了得到机械性能优良、表面光洁度高的板、卷板,冷轧常以厚度1.5～6.0 mm的热轧板、卷材为原料,轧制前须用机械、化学的方法去除钢材表面的氧化铁皮。为了杜绝冷加工硬化现象,冷轧后的板、卷材一般在罩式炉内进行再结晶退火,用平整机保持平整并提高其表面光洁度。平整后的带钢可以是成品和部分冷轧产品,还要在表面镀以金属镀层或非金属涂层。

安全技术、劳动保护和环境保护

20035014 管道可靠运营的安全措施[俄]/E.…//.-2000,(7).-3～12 研究认为,管道受力构件的材料(母材和焊接接头)经长期运营后大多仍然保持着很高的工作能力,因而可继续保证其安全运营。在有些局部区域可能有缺陷、应力集中、应变和各种损伤,在运营作用影响下,材料的物理-力学性能可能发生最为明显的变化。

节镍型奥氏体不锈钢的组织性能对比

针对200系J5A、J5两种牌号节镍型奥氏体不锈钢冷轧压延性能的差异,对比分析J5A、J5钢成分设计、组织、力学性能和马氏体含量,研究冷加工性能差异产生的机理。结果表明:由于J5A钢成分设计不合理,镍当量较低,奥氏体稳定性较差,马氏体转变点Md(30/50)高,在轧制过程中产生大量冷加工变形诱变马氏体,加工硬化程度严重,压延性能差。

不锈钢概论（12）

4．2性能特点 4．2．1传统铁素体不锈钢的性能特点，优点与缺点和不足以及影响因素，产生原因和改进方向 ①优点 冷加工硬化倾向较低（图4．2）对于较大冷变型，一般也不需中间退火处理，易于冷弯、冲压、扩管、卷边、旋压、冷锻和切削；

铬锰镍氮系奥氏体不锈钢成分设计及其性能研究

本文综述了各合金元素在铬锰镍氮系奥氏体不锈钢中的主要作用以及对钢种耐腐蚀性能、奥氏体平衡系数、马氏体转变点以及层错能的影响。基于下游冷轧各企业产品的整体使用情况及评价,对主流钢铁企业制管类200系产品成分标准及其性能指标进行研究分析。分析结果表明:马氏体转变系数Md30/50、奥氏体平衡系数、层错能γSEF(mJ/m2)以及Creq、Nieq、PREN等性能指标及其机理研究可以为铬锰镍氮系奥氏体不锈钢成分设计提供较为全面系统的理论支撑。