热处理工艺对电池冷却板钎焊后尺寸的影响

对芯材铸锭采用不同热处理工艺,冷轧成品分别采用250℃×2 h和400℃×2 h的退火处理,然后进行模拟钎焊处理。采用金相显微镜观察样品的金相组织,并用游标卡尺测量成品样品钎焊前后的尺寸数据。实验结果表明,铸锭不均热处理,Mn过饱和度高,成品高温退火易形成长条状大晶粒,钎焊后晶粒尺寸变化不明显。无论铸锭是否均热处理,成品采用低温退火后组织均为纤维组织,采用高温退火后为再结晶组织,钎焊后均为再结晶组织。钎焊前、后组织中的空位、位错、晶界数量变化导致材料密度变化,是钎焊后出现尺寸缩减的主要原因。对于电池冷却板的材料和工艺设计,采用铸锭不均热处理、成品高温退火的工艺,其钎焊后产品尺寸缩减值最小。

锂离子动力电池蛇形通道液体冷却板的性能优化

为使锂离子动力电池有更均匀的温度分布,改善热管理系统的散热性能,本文提出了一种蛇形通道结构液体冷却板。针对提出的蛇行通道液体冷却板进行初步优化,通过在通道内添加翅片、开设导流通道等方式改善液体冷却板的均温性;以冷却板的结构参数(翅片宽度所占通道的百分比、通道联通宽度、间隙)为变量,平均温度和压降为优化目标,通过多目标遗传算法优化得到液体冷却板通道结构的最优解;利用计算流体力学(CFD)软件验证优化结果的准确度。结果表明:与初始结构相比,经多目标优化后,液体冷却板的平均温度降低了6.19K,温度标准差下降了5.19K。因而,该液体冷却板散热性能有所提高。

新能源汽车电池冷却板管件自动火焰钎焊设备研制

针对大众MQB平台新能源汽车电池冷却板的钎焊难题,提出一种阶梯焊工艺,并开发出用于焊接管口组件的自动火焰钎焊设备。文中对其工艺过程进行说明,并重点介绍设备组成。通过接头宏观金相及拉伸试验分析论证了钎焊质量的可靠性。此款电池冷却板管口组件自动火焰钎焊设备及技术的成功研发,打破了国外对其制作工艺的垄断,加快推动了我国新能源汽车的发展速度。

银邦股份:新能源冷却板材料龙头 高增长可期

银邦股份(300337)是新能源冷却板材料龙头,公司深耕铝热传输材料近20年,成长为铝热传输材料龙头。在市场资金高度关注新能源汽车企业的同时,这些细分领域的龙头其实更有估值方面的优势,投资者不妨积极挖掘其中的机会。银邦股份优质的产品获得了国内外客户的高度认可,其中“铝基层状复合材料”被江苏省工信厅认定为省级专精特新产品,银邦品牌被江苏省商务厅认定为“江苏省重点培育和发展的国际知名品牌”。而新能源领域的需求扩张,将令公司投资价值凸显。

正常炉况下炉衬和冷却板稳态温度场的研究

鞍钢新 1号 32 0 0 m3高炉采用冷却板作为冷却设备 ,优化冷却板材质及结构是高炉长寿的基础。优化的目的就是尽可能降低冷却板前端温度 ,保证凝结一层渣铁壳。建立了冷却板及炉衬三维稳态温度场数学模型 ,开发了冷却板及炉衬温度场计算软件 ,研究了冷却板材质导热系数、壁厚、冷却水流速等参数对温度场变化的影响 。

异常炉况高炉冷却板及炉衬非稳态温度场

以鞍钢新一号3200m3高炉冷却设备采用的冷却板为研究对象,探讨了异常炉况给冷却板寿命带来的危害,建立了异常炉况高炉冷却板及炉衬三维非稳态温度场数学模型,计算了当渣皮脱落、炉内煤气流温度突然升高、边缘气流发展时冷却板的温度变化,以及冷却水流速和渣层厚度对冷却板最高温度及热量损失的影响.

倾斜冷却板法在半固态加工中的应用

介绍了倾斜冷却板法制备半固态合金流程短、成本低、设备简单、生产效率高,同时又能生产较大尺寸的半固态坯料等的特点,指出了倾斜冷却板法制备半固态合金的原理及其影响因素,并阐述了倾斜冷却板法在半固态加工中的应用及其应用前景。

冷却板高炉煤气分布特点

本文根据宝钢1号高炉生产实践,探讨了冷却板高炉合理煤气分布的特点.笔者认为冷却板高炉边缘煤气流必须有适当发展,边缘η_(co)控制在25～35%为好.否则,容易发生炉墙结厚,原因是冷却板冷却强度大.

高密度S形流道冷却板的优化设计

锂离子电池的最佳工作温度范围为0~40℃,且单体电池温度分布越均匀,工作性能越好;高密度S形流道冷却板被广泛应用于锂离子电池液冷的散热设备中,而在其散热过程中电池包存在温度分布不均的问题。为解决该问题,文中提出了在原S形流道的结构基础上设立了并联流道和设立分支流路的优化设计方案;利用三维建模软件建立各冷却板的几何模型,再使用FLUENT软件对各冷却板的散热模型进行仿真。结果证明两种经过优化的冷却板均温性都得到了有效提升,且流道设立分支流路的冷却板均温性最佳,达到了优化冷却板均温性的目的。

热交换器冷却板局部穿孔失效分析

通过金相分析及断口观察,对热交换器冷却板局部穿孔失效进行了系统分析.结果表明,机组运行中受介质不断冲刷而产生的不均匀腐蚀疲劳剥落是失效的根本原因.

纯铜冷却板的铸造工艺及制造研究

本文研究了双室八通道冷却板的铸造工艺及加工工艺,通过设计铜冷却板浇注位置、设计参数及冒口的尺寸,提高了铜冷却板水循环的能力,进而提高冷却板在高炉的使用寿命。

宝钢不锈钢2500m^3高炉冷却板破损分析

对宝钢不锈钢2500m^3高炉冷却板破损情况进行了分析,认为冷却板破损的主要原因是冷却板的设计及安装不合理、冷却水水质控制不好、高炉休风率高等。采取的主要对策和防范措施有：增加冷却水量,强化冷却；压浆造衬；加强设备维护,减少非计划休风率；加强水质管理,定期清洗冷却系统；控制高炉边缘煤气流等。

高炉冷却板传热过程数学模型的研究

给出了高炉冷却板和炉衬温度分布的二维稳态传热模型 ,并分析了冷却板和炉衬的不同结构参数及其物性参数对温度分布和热流密度的影响 ,为高炉冷却系统的优化设计和控制提供了坚实的理论依据。

基于细小通道冷却板的电池冷却系统性能分析

针对锂离子电池在高倍率放电下温度过高的问题,设计了一种新型细小通道冷却板,并利用计算流体力学(computational fluid dynamics,CFD)进行了电池组散热仿真分析.对比了不同流道形式冷却板的冷却效果,优选出效果较好的流道形式,并以此为基础,综合对比了冷却液入口质量流量以及流道结构参数对电池组温度的影响.结果表明:串并联结合的流道形式具有更好的温度表现以及较小的压力损失;冷却液质量流量的增加会带来更好的温度表现,但影响会逐渐变缓;流道宽度的增加会使电池平均温度下降,并提升温度均匀性,电池最高温度呈现先降低后略微上升的趋势;流道高度的增加会降低冷却液流速,造成电池最高温度以及温差的升高.

电池液冷系统冷却板厚度对散热性能影响研究

带冷却板的电池液冷系统因体积较小、结构稳定及冷却效果好,得到了普遍的关注。之前的学者对冷却板材料、管路结构、环境温度和冷却液入口状态对冷却板散热性能的影响做了较多研究,但对于冷却板厚度对散热性能影响的研究却很少,因此利用流体力学仿真工具,对不同厚度冷却板的冷却模型进行有限元分析。结果显示,不同厚度冷却板下,电池模块温度变化较小,但冷却液出入口压降值变化较大。又进行不同放电倍率下,冷却液入口状态参数(温度与质量流率)的研究,发现冷却液入口温度与电池模块最高温度、最低温度之间呈线性变化;冷却液入口质量流率的变化可以同时引起电池模块最高温度和模块间温差的变化。

基于多蛇形变结构流道冷却板的散热性能研究

动力电池的散热性能由冷却板冷却流道的面积、位置和液流流向决定。以冷却板最高板温、平均板温、温度标准差为评价指标,利用计算流体力学(CFD)方法研究了流道面积、流道位置、液流流向对多蛇形变结构流道冷却板模型散热性能的影响。结果表明,增大流道面积可降低流体压降和冷却板平均板温,但以牺牲冷却板温度均匀性为一定代价;对流道尺寸固定不变的多蛇形流道冷却板,当流道截面长宽比不大于3时,设置逆流流道能降低冷却板温度标准差;冷却板的散热性能因冷却流道在冷却板上的位置不同而产生较大差异,流道最佳布置位置沿冷却板水平中心线向流道空间分布更均匀一侧偏移。

高炉冷却板的管理与维护

结合宝钢1号高炉生产实践，介绍高炉冷却板管理与维护经验，其中包括冷却板处理、更换、水温、水量和水质的管理等内容。

也谈1号高炉冷却板损坏及其对策

本文分析宝钢1号高炉投产5年多来冷却板损坏的情况与特点,探讨炉役中后期如何防止冷却板烧坏的对策,以及对“模拟试验”提出了一些看法。

高炉冷却板热负荷监测系统开发

介绍了安装在２高炉上的冷却板热负荷监测系统的原理、系统构成（工控计算机、ＰＡＲＡＧＯＮ组态软件、检测传感器）以及系统具有的功能，如连续检测冷却板水流量、水温差、热流密度，并可打印报表、显示图形。系统具有运行可靠、抗干扰性强的特点。

碳氢燃料裂解反应与多通道冷却板流动换热耦合作用研究

对超临界压力下正癸烷在多个并联矩形主动冷却通道内的对流传热及热裂解特性进行了数值研究。分析了正癸烷高温热裂解反应对燃料冷却板流量分配特性的影响。计算结果表明:U型进出口配置的冷却板内各通道的流量均出现不均匀分配现象,靠近进出口侧通道内燃料流量较大,冷却板出现局部高温。另外,燃料的裂解反应增加流量分配不均的风险。