冷液回流操作条件下的精馏设计性实验

通过对精馏实验设备进行改造,在每套设备上安装了回流温度测定装置,并要求学生在冷液回流的操作条件下进行精馏试验,自己设定回流温度、进料热状态、回流比等实验参数,通过对精馏过程的物料衡算和热量衡算,确定精馏塔的内回流量及精馏段操作线方程,并进行精馏分离效果的分析。

2#催化分馏塔顶负荷大的原因分析及对策

中韩石化2#催化从2023年7月出现分馏塔顶负荷增大的现象。通过排查,发现负荷增大是分馏塔顶循冷却器E205堵塞所致。通过开大温控三通阀、调节顶循流量、注入冷回流及优化一中取热等措施,均未取得明显效果。最后,采用对分馏塔顶循冷却器E205切除抽芯检修疏通管束的方法,使分馏塔顶负荷大的现象得到有效缓解。

浅谈常减压装置常顶回流工艺及腐蚀控制

为解决常减压装置常压塔塔顶(简称常顶)腐蚀及塔顶循环系统的腐蚀问题,将常压塔顶由冷回流工艺改为热回流工艺。改造之后,腐蚀部位发生了明显转移,其中常压塔顶换热器之后的压力管道发生了严重腐蚀减薄,另外空冷管束也发生了腐蚀泄漏,严重影响了装置长周期平稳运行。文章分别对常顶冷回流工艺和热回流工艺下发生的腐蚀现象进行分析,结合实际情况对两种回流工艺的优缺点进行探讨,并提出了控制腐蚀的建议。

富气乙烷回收工艺改进及能耗分析

目的针对国内处理原料气在气质较富时乙烷回收装置单一、产物回收率低的问题,在原有工艺冷干气回流流程(cold residue reflux process,CRR)的基础上提出两种高效乙烷回收流程,即带闪蒸的冷干气回流流程(cold residue reflux process with flash evaporator,CRR-FE)和部分原料气过冷分离的冷干气回流流程(cold residue reflux process with feed subcooled,CRR-PS)。方法在保证乙烷回收率高于95%的条件下,利用HYSYS软件模拟改进工艺流程,设置了3组逐渐变富的气质对CRR及改进流程进行了综合能耗和火用分析对比。结果改进后的流程有很好的节能效果,其中CRR-PS流程节能效果明显,在GPM值为4.3时,CRR-PS流程综合能耗节约了9.4%。3种流程火用损最大为主体设备压缩机中的外输压缩机,其次是塔设备中脱甲烷塔和丙烷制冷,最后是换热器、空冷器及水冷器;改进后的流程性能很好,整体火用效率在80%以上,总火用效率排序为CRR-PS>CRR-FE>CRR;当GPM值为4.3时,CRR-PS火用损为28471 kW,相比于CRR降低了3.9%,表明CRR-PS火用损失较少,有很好的节能潜力。结论CRR-PS流程对富气适应性更强,节能效果更好。

焦化分馏塔上部取热流程比较

以一套5.60 Mt/a延迟焦化装置为例,用ASPEN PLUS和HTRI软件对分馏塔顶循取热流程(流程1)、分馏塔顶冷回流取热流程(流程2)进行了模拟计算及流程分析,对产品指标、分馏塔顶结盐、投资及能耗等方面进行了比较。结果表明:两种流程均可以达到相同的分离要求,对原油换后温度没有影响;流程2分馏塔顶蒸汽分压低、温度高,有利于减少NH4Cl溶液产生,防结盐弹性大,但在线洗盐操作不易控制且污油量大;对于低温热无法再利用的装置,流程2比流程1投资多136×104RMB$,电负荷减少29 kW;对于低温热可回收的装置,推荐流程1。

常压塔顶部N08367不锈钢的腐蚀与对策

介绍了在常减压蒸馏装置常压塔顶部五层塔盘、塔壁等低温部位,尤其是冷回流返塔区域等采用N08367不锈钢材质后的腐蚀情况,其腐蚀主要原因为冷回流返塔流量过大,而且返塔温度偏低(仅为40℃),造成冷回流返塔区域形成局部过冷区域、铵盐结晶吸潮和HCl溶解,造成塔盘局部严重腐蚀,并提出优化操作、降低冷回流量和常顶循脱盐技术改造等防护措施。

LNG与NGL联产工艺优化及改进

为了降低LNG与NGL联产工艺能耗以及进一步提高乙烷回收率,采用Aspen HYSYS软件进行仿真模拟,其中凝液回收工艺采用冷干气回流工艺,制冷循环采用混合冷剂制冷工艺,在保持乙烷回收工艺各参数不变、保证乙烷回收率在95%以上的前提下,以压缩机总能耗与LNG产品质量流量的比值为目标函数,以换热器夹点温差为约束条件,使用遗传算法进行优化。并针对基础流程优化后换热器HX-2中对数平均温差大、冷热组合曲线温差波动范围大的问题提出了改进方案。然后通过火用分析方法定量对比优化改进前后主要设备的火用损失。研究结果表明:①对基础流程优化后单位能耗由0.55 kW·h/kg降低到0.41 kW·h/kg,换热器HX-1对数平均温差由10.6℃降低到5.6℃,换热器HX-2对数平均温差由7.6℃降低到6.7℃;②采用遗传算法优化后,改进流程单位能耗由基础流程的0.41 kW·h/kg降低到0.36 kW·h/kg,换热器HX-1对数平均温差无明显变化,换热器HX-2对数平均温差由6.7℃降低到4.9℃;③改进流程优化后与基础流程相比,火用损失减少43.92%。其中换热器HX-2火用损失减少最多,占总火用损失减少量的32.14%。